С.4 ДБН В.2.8-11-99

роведения лабораторних досліджень цих матеріалів і підтвердження їх якості, марки і відповідності чинним стандартам, технічним умовам і вимогам проекту.

1.3.14 Зберігання матеріалів повинно бути організовано так, щоб виключалася можливість змішування окремих марок і партій матеріалів. Сталь при зберіганні повинна бути покладена на стійкі стелажі заввишки не більше 1,5 м на підкладках; дотикання до підлоги чи грунту не допускається.

1.3.15 Зварювальні матеріали (флюс, електроди) повинні зберігатись окремо за марками і партіями в сухому приміщенні. Флюс треба зберігати в закритій тарі.

1.4 Умови, які мають забезпечуватись при ремонті металоконструкцій

1.4.1 Виготовлення елементів металоконструкцій

1.4.1.1 Елементи металоконструкцій, що отримали істотні деформації, а також ті, які мають тріщини, пробоїни та інші дефекти, що не піддаються ремонту, повинні бути частково або повністю замінені новими-

1.4.1.2 Прокатна сталь, яка призначена для ремонту металоконструкцій, повинна бути очищена від корозії, бруду і старанно відрихтована.

1.4. l .3 Розмічання деталей слід виконувати з допомогою вимірювальних металевих рулеток, що відповідають другому класу точності згідно з ГОСТ 7502-89, і вимірювальних металевих лінійок згідно з ГОСТ 427-75. При розмічанні необхідно враховувати припуски на механічну обробку і усадку від зварювання, які вказані в технічній документації.

Розмічання слід виконувати методами, які забезпечують високу точність робіт і найбільш економну витрату сталі.

1.4.1.4 Розміри деталей металоконструкцій, які в кресленнях не мають допусків, повинні бути викопані з такими граничними відхиленнями: охоплюючі - за h 16; охоплені - за Н 16, інші –

за ІT16

±------

Як правило, розміри деталей уточнюються при примірюванні на місці зварювання.

Розміри деталей з механічно обробленими кромками повинні відповідати таким граничним відхиленням:

ІТ14

охоплюючі - за h 14; охоплені - за H 14, інші - за ± -------, крім деталей, допуски яких вказані в технічній

1.4.1.5 Деталі металоконструкцій із прокату (листового і фасонного), розміри якого не дозволяють виготовити деталь із одного куска, повинні размічатися по елементах в залежності від наявного металу.

Стики, не передбачені кресленнями, при розмічуванні слід розташовувати так, щоб витримувались такі умови:

а) довжина елемента, який пристиковується, не повинна бути менше 500 мм, якщо це не зумовлено кресленням. Стик повинен розташовуватись біля кінця основного елемента;

б) у двотаврових і коробчастих зварних балках і стрижнях зварні стики поясів повинні бути зміщені відносно стиків стінок не менше ніж на 200 мм; відстань між поперечними перерізами, в яких розташовуються стики поясів, повинна бути не менше 400 мм; стики поясів і стінок повинні знаходитись на віддалі від діафрагми чи ребер жорсткості не менше ніж на 100 мм (рисунок 1); стики вертикальних стінок коробчастих балок можуть розташовуватись в одному поперечному перерізі за умови контролю якості зварювання у відповідності з вказівками, які подані в таблиці 1.9;

в) у таврових зварних балках стики, стінки і пояси повинні бути зміщені один відносно одного не менше ніж на 200 мм;

г) у гратчастих конструкціях стики елементів поясів, які складаються із листів і смуг, можуть розташовуватися як у панелях, так і у вузлах; стики елементів поясів, які складаються з кутиків і швелерів і які не контролюються просвічуванням, повинні знаходитись у межах вузлових косинок і на віддалі не менше 200 мм від кромок косинок і при цьому вони можуть бути розташовані в одному поперечному перерізі (рисунок 2); зварні стики кутиків поясів у місцях, відмічених на рисунку 2 знаком (*), слід показувати службі технічного контролю після розроблення кромок і після зварювання;

ДБН В.2.8-11-99 С.5

Рисунок 2

С.6 ДБН В.2.8-11-99

д) у гратчастих конструкціях, які контролюються просвічуванням, пояси слід розташовувати не ближче 200 мм вузлів косинок;

е) стики рейок квадратного і прямокутного перерізу повинні бути зміщені по відношенню до стиків поясних листів не менше ніж на 200 мм і виконуватись згідно з рисунком 3;

ж) стики рейок типу P і KP на коробчастих балках слід розташовувати над діафрагмами і виконувати згідно з рисунком 4;

з) стики листів, смуг. кутиків, швелерів і двотаврів, якщо вони не передбачені кресленнями, повинні виконуватись прямими (з відповідним розбробленням кромок), без накладок. При цьому контроль зварних швів просвічуванням проводиться згідно з вимогами підрозділу 1.4-7;

і) вертикальні листи коробчастих і двотаврових зварних балок заввишки 1200 мм і більше при відсутності листів необхідної ширини допускається стикувати по горизонталі (на ширині листа), при цьому стик необхідно розташовувати в розтягнутій (нижній) половині балки. Відстань від стику до нижнього пояса повинна бути не менше 300 мм (рисунок 5).

1.4.1.6 Радіус кривизни p деталей у розрахункових елементах при згині в холодному стані на вальцях і пресах не повинен бути менше, а стріла прогину f не повинна бути більше значень, наведених у таблиці 1.1.

Заготовки деталей з меншим радіусом кривизни повинні викопуватись згинанням в гарячому стані. Режими нагрівання і охолоджування при гарячому згинанні повинні бути ті самі, що і при гарячому рихтуванні.

1.4 1.7 Згинання листового прокату з низьколегованої сталі дозволяється виконувати в холодному стані, при цьому внутрішні радіуси заокруглення деталей, якщо вони не зумовлені кресленнями, повинні бути при товщині листа S:

від 1 до 6 мм R > l ,6 S;

вище 6 до 12 мм R > 2,0 S;

вище 12 до 20 мм R > 3,2 S.

При цьому необхідно виконувати попереднє заокруглення гострих кромок, які знаходяться в зоні згинання (рисунок 6).

Примітки. Для листових деталей з вуглецевої сталі допускається значення внутрішніх радіусів заокруглень при згинанні застосовувати на 50 % менше ніж для низьколегованої сталі.

Таблиця 1.1 Допустимі мінімальні значення радіуса кривизни p і максимальні значення стріли прогину f npи згинанні вуглецевої і низьколегованої сталі в холодному стані на вальцях і пресах (для розрахункових елементів)

ДБН В.2.8-11-99 С.7

Закінчення таблиці 1.1

l .4.2 Виправлення деформованих елементів металоконструкцій

1.4.2.1 Виправлення застосовується тоді, коли дійсні відхилення від проектної форми окремих елементів і вузлів металоконструкцій перевищують значення, які вказані в заводській документації на відповідні вузли кранових металоконструкцій. а при відсутності значення, подані в таблиці 1.2.

Таблиця 1-2 Допустимі відхилення форми основних елементів металоконструкцій кранів

С.8 ДБН В.2.8-11-99

ДБН В.2.8-11-99 С.9

1.4.2.2 Виправлення елементів металоконструкцій, які отримали залишкові деформації від згинання, необхідно вести методами холодного чи гарячого рихтування.

1.4.2.3 Холодне рихтування повинно вестись на вальцях, пресах або з допомогою інших пристроїв, то забезпечують плавність прикладання навантажень. Поверхня сталі після рихтування не повинна мати вм'ятин, забоїн та інших пошкоджень.

Найбільші скривлення елементів, які підлягають холодному рихтуванню на вальцях і пресах, визначаються за таблицею 1.3.

У випадку скривлення металу по радіусу, меншому ніж вказано в таблиці 1.3, рихтування необхідно виконувати тільки в гарячому стані.

С.10 ДБН В.2.8-11-99

Таблиця 1.3 - Допустимі мінімальні значення радіуса кривизни ρ і максимальні значення стріли прогину f при виправленні вуглецевої і низьколегованої сталі в холодному стані на вальцях і пресах (для розрахункових елементів)

1.4.2.4 Рихтування деформованих елементів з допомогою наплавлення валикових швів не допускається.

1.4.2.5 При мінусових температурах холодне рихтування не повинно застосовуватися.

1.4.2.6 Гаряче рихтування прокату із вуглецевої сталі виконується при нагріванні її до температури 700-800°С, а низьколегованої сталі до 900-1100°С (від червоного до оранжевого кольору

ДБН В.2.8-11-99 С.11

гартування) і закінчується при температурі не нижче 700°С (вишневий колір гартування). При цьому перегріви загальні чи місцеві не допускаються. Не допускається будь-яка обробка чи інші дії на метал при температурі 300-350°С (синій колір). Швидкість охолодження після закінчення рихтування повинна бути такою, шоб не утворились загартування, жолоблення, тріщини чи надриви металу в деталі.

1.4.2.7 Допустимі відхилення після рихтування не повинні перевищувати такі величини:

- зазор між лінійкою (натягнутою струною), поличкою чи обушком кутика, поличкою чи стінкою швелера, чи двотавра - 0,001 довжини елемента, але не більше 10 мм;

- висота місцевих хвиль елементів після рихтування не повинна бути більшою 3 мм на 1000 мм при товщині листів 16 мм і 2 мм на 1000 мм при товщині більше 16 мм.

1.4.3 Ремонт елементів металоконструкцій з тріщинами

1.4.3.1 Виявлення тріщин у металоконструкціях слід проводити згідно з РД 001.00-95, РД 001.01-95, РД 001.02-95, РД 001.03-95, РД 001.04-95, РД 001.05-98, РД 22.205-88, РД 22.207-88, УРТМ 36.122-93. РД 22.82-81.

1.4.3.2 Заварювання наскрізних тріщин у листах і профілях повинно здійснюватись з додержанням вимог у такій послідовності:

- тріщина по всій її довжині повинна бути виявлена з допомогою одного з відповідних методів дефектоскопії: змочування нафтою (гасом) з подальшим витиранням насухо і покриттям поверхні крейдою; травлення; магнітної дефектоскопії та ін. При цьому мають бути визначені початок і кінець тріщини;

- тріщина повинна бути обмежена по кінцях свердління наскрізних отворів діаметром 5-8 мм. причому центр свердління повинен бути розміщений на відстані, яка дорівнює половині діаметра свердла від видимого кінця тріщини;

- по лінії тріщини повинна бути виконана підготовка кромок для зварювання відповідно до вимог стандартів щодо конструктивних елементів зварних швів; обмежувальні отвори повинні бути роззенковані;

- при запарюванні тріщин обмежувальні отвори повинні бути обов'язково заварені.

1.4.3.3 При заварюванні тріщин в умовах жорсткого контуру необхідно вжити технологічних заходів, які знижують напруження під зварювання, і застосовувати зварювальні матеріали, які забезпечують високі пластичні властивості наплавленого металу.

Примітки. Жорстким контуром вважається:

1) замкнутий по периметру виріз, розмір однієї із сторін якого менше 60 товщин листів у даному місці; в складних конструкціях контур може бути жорстким і при більших значеннях відношення довжини однієї із сторін вирізу до товщини листа;

2) наскрізна тріщина це тріщина в плоскому листі, яка не доходить до його кромки.

1.4.3.4 Укіс кромок в ненаскрізних тріщинах у масивних деталях повинен бути зроблений на всю глибину розташування тріщини. У процесі підготовки зварювальної канавки глибину тріщини необхідно періодично контролювати засвердленням в поєднанні з поверхневою дефектоскопією (за необхідності).

1.4.3.5 Неповне зварювання тріщин, тобто залишення в конструкціях після закінчення ремонту ділянок з порушеною суцільністю перерізу, не допускається.

1.4.3.6 Перед заварюванням необхідно виконати зачищення прилеглої до тріщини зони на ширину 20-25 мм з обох сторін. Зварні шви необхідно накладати за декілька проходів, щоб не перегрівати основний метал.

1.4.3.7 Тріщини в зварних швах усуваються згідно з п.1.4.7.12 цих ДБН.

1.4.3.8 Контроль повноти усунення дефекту повинен здійснюватись шляхом зовнішнього огляду дефектного місця після протравлення 10%-ним розчином азотної кислоти, а за необхідності також кольоровим, люмінесцентним чи магнітним методами контролю.

1.4.3.9 При наявності тріщини, значної за довжиною і небезпечної за розташуванням (наприклад. напрямленої поперек дії сили в елементі), необхідно дефектний елемент або замінити, або заварити

С.12 ДБН В.2.8-11-99

тріщину, як сказано в п. 1.4.3.2 з обов'язковим просвічуванням 100 % довжини шва, або вварити в нього вставку стиковими швами.

1.4.3.10 Можливість ремонту елементів з тріщинами методами, описаними в п.п. 1.4.3.2 - l .4.3.10, визначається службою головного технолога) в кожному конкретному випадку з залученням за необхідності спеціалістів спеціалізованих організацій.

1.4.4 Підготовка металоконструкцій до зварювання

1.4.4.1 В конструкції, яка підготовлена до зварювання, повинна бути забезпечена точність з'єднань в межах розмірів і допусків, встановлених кресленнями і цими ДБН.

1.4.4.2 Деталі, які надходять для складання металоконструкцій, повинні бути ретельно відрихтовані і очищені від задирок, бруду, масла, стружки, зварних бризок, корозії та ін. Елементи, покриті льодом, повинні бути відігріті і висушені.

1.4.4.3 Розміри зазорів при збиранні зварних з'єднань, а також відхилення форми і розмірів кромок під зварні шви не повинні перевищувати значень, які подані в ГОСТ 5264-80, ГОСТ 8713-79. ГОСТ І 1533-75, ГОСТ 11534-75, ГОСТ 14771 -76.

1.4.4.4 Забороняється силова пригонка деталей і елементів, яка порушує конструктивні форми металоконструкції, передбачені кресленнями.

1.4.4.5 З'єднання деталей при складанні сталевих металоконструкцій повинно виконуватися для:

- зварних конструкцій - з допомогою прихваток, стяжних пристосувань або шляхом затиснення в кондукторах, скобах тощо;

- заклепкових конструкцій і конструкцій з болтовими з'єднаннями з допомогою болтів;

- заклепкових конструкцій при складанні деталей, які не мають отворів частково або повністю, затисненням у кондукторах, скобами і т п.;

1.4.4.6 Прихватки, виконані для з'єднання деталей при складанні металоконструкції, повинні розташовуватись в місцях розміщення основних зварних швів. Розміри прихваток повинні бучи мінімально необхідними і забезпечувати розплавлення їх при накладанні швів проектного перерізу.

Допускається виконання прихваток поза межами розташування швів для тимчасового скріплення деталей в процесі їх обробки (свердління пакетів, згинання і т.д.). Ці прихватки після виконання своєї функції повинні бути видалені, а місця їх розташування зачищені.

Прихватки повинні накладатися тільки після того, як деталі щільно стягнуті. Для запобігання нещільностям через усадки шва кожна деталь повинна бути прихвачена з двох протилежних сторін.

Складальні прихватки конструкцій повинні виконуватись зварними матеріалами тих самих марок, які використовуються при зварюванні конструкцій, і зварниками, допущеними до зварювання основних зварювальних робіт.

1.4.4.7 Вивідні планки повинні бути встановлені в одній площині з деталями, які зварюються, і щільно прилягають до їх кромок. Допуски на точнісгь встановлення вивідних планок такі самі, як і при складанні деталей під зварювання.

1.4.4.8 Пакети з деталей, які складені під клепані чи болтові з'єднання, повинні бути щільно стягнуті болтами, а отвори в пакетах повинні бути суміщені складальними пробками. Кількість поставлених повномірних складальних болтів і пробок повинна бути не більше ЗО % числа отворів у групі, в тому числі пробок не більше трьох.

Діаметр складальних пробок повинен бути на 0,3 мм меншим від діаметра отвору, а. довжина циліндричної частини - більша товщини пакета.

1.4.4.9 Щільність стягування пакета при складанні перевіряється:

-щупом завтовшки 0,3 мм. який не повинен заглиблюватися між складеними деталями більше ніж на 20 мм;

-обстукуванням болтів контрольним молотком масою 0,5 кг; болти при цьому не повинні тремтіти чи переміщуватись;

1.4.4.10 Складання коробчастих і двотаврових балок, а також гратчастих ферм повинно виконуватись відповідно до їх геометричної схеми; допустимі відхилення від номінальних розмірів мсталоконструкцій подані в таблиці 1.2.

ДБН В.2.8-11-99 С.13

1.4-4.11 Складена остаточно металоконструкція повинна бути перевірена службою ВТК і передаватися під зварювання чи клепання після усунення всіх дефектів.

1.4.5 Зварювання металоконструкцій

1.4.5.1 Зварювання кранових металоконструкцій повинно виконуватись відповідно до вимог ГОСТ 5264-80 і ГОСТ 11534-75 - ручне дугове зварювання; ГОСТ 14771-76 і ГОСТ 23518-70 дугове зварювання в захисному газі; ГОСТ 8713-79 і ГОСТ 11533-75 · зварювання під флюсом ОСТ 24.090.63-87, РД 22-207-89 за розробленим технологічним процесом з урахуванням ДНАОП 0-1.03.93. цих ДБН і специфіки зварюваного виробу, наявного обладнання та оснастки.

1.4.5.2 Зварювання кранових металоконструкцій повинно виконуватись зварниками, які атестовані у відповідності з "Правилами атестації зварників" ДНАОП 0.00-1.16-96, затвердженими Держнаглядохоронпраці України і які мають посвідчення, що встановлюють їх кваліфікацію. Зварники повинні допускатись лише до тих видів робіт, які вказані в їх посвідченнях.

Зварники, допущені до зварювання несучих металоконструкцій, повинні мати тавро, без якого вони до роботи не допускаються.

1.4.5.3 Розміри зварних швів не повинні перевищувати значень, які наведені в таблиці 1.4. Катет шва в прокаті з заокругленими кромками повинен бути 0,9 S (де S - товщина прокату). Кутові шви повинні мати прямий або ввігнутий контур поверхні з плавним переходом до основного металу.

Таблиця 1.4 Розміри зварних швів

С.14 ДБН В.2.8-11-99

1.4.5.4 Орієнтовні режими ручного електродугового зварювання наведені в таблиці 1.5.

Для забезпечення стійкого режиму зварювання переріз підвідних дротів повинен бути не менше 50 мм2.

Таблиця 1.5 Режими електродугового зварювання

Марка електрода ГОСТ 9467	Діаметр, мм	Положення зварного шва
		нижнє	вертикальне, горизонтальне	стельове
		Сила струму, А
УОНИ 13/65	3	80-100	60-80	60-80
	4	130-150	90-110	110-120
УОНИ 13/55	3	100-130	90-120	90-120
	4	130-160	100-130	120-140
УОНИ 13/45	3	160-230	120-180	130-180
	4	190-300	150-170	150-170
СМ-11	3	160-220	140-180	140-180
	4	200-250	160-200
МР-3	3	120-130	100-110	100-110
	4	160-200	140-180	140-180
АНО-4	3	100-140	90-110	100-120
	4	170-210	140-150	140-170

1.4.5.5 Орієнтовні режими механізованого зварювання в середовищі вуглекислого газу наведені в таблиці 1.6.

Таблиця 1.6 - Орієнтовні режими механізованого зварювання в середовищі вуглекислого газу

Тип зварного з'єднання, товщина металу, мм	Діаметр дроту, мм	Сила струму, А	Напруга на дузі, В	Швидкість зварювання, м/год	Виліт електрода, мм	Тиск газу, кг/см²
Стикове без скосу кромок, двостороннє 5-6 6-10	1,2	300-320	25-32	20 25	12-20	1,5-1,6
	1,6	340-380	32-34	16-18	20-25	1,3-2,0
Стикове зі скосом кромок, двостороннє 10-12 4-16	1,6	340-380	32-34	12-14	20-25	1,8-2,0
	1,6	360-400	34-36	12-14	20-25	2,0-2,2
Таврове без скосу кромок, двостороннє 5-6 8-12 12-16	1,2	250-300	26-30	25-30	15-20	1,5-1,6
	1,6	360-400	32-34	20-25	20-25	1,8-2,0
	1,6	450-480	32-34	18-20	20-25	1,8-2,0
Накладне, двостороннє 5-6	1,2	250-300	26-30	30-40	15-20	1,5-1,6
8-10	1,6	300-400	32-34	25-30	20-25	1,8-2,0
12-16	1,6	450-480	32-34	12-20	20-25	2,0-2,2

ДБН В.2.8-11-99 С.15

Режими, які наведені в таблиці 1.6, подані для зварювання в нижньому положенні шва. При зварюванні на вертикальній площині необхідно застосовувати зварний дріт діаметром 1,2 мм і зменшувати силу струму на 10 %.

Зварювання необхідно виконувати на постійному струмі зворотної полярності ("плюс") на електроді.

1.4.5.6 Кромки заготовок деталей, які відрізані ножицями, не повинні мати задирок і завалів, то перевищують

1 мм, а також тріщин і розшарувань.

1.4.5.7 Кромки заготовок деталей із вуглецевих і низьколегованих сталей для розрахункових елементів, що працюють на розтяг, а також деталей, розташованих в розтягнутій зоні, що працюють на згин і які не підлягають зварюванню, після кисневого і дугового різання чи різання ножицями, повинні бути механічно оброблені струганням або фрезеруванням.

Це повинно бути вказано в кресленнях або технологічній документації.

1.4.5.8 Зварювальні роботи повинні виконуватись із забезпеченням вимог техніки безпеки, які діють на підприємстві, карт технологічних процесів і ГОСТ 12.3.003-86.

1.4.5.9 Зварювальні роботи, як правило, повинні забезпечувати виконання зварних швів у нижньому положенні. Виконання вертикальних і стельових швів допускається тоді, коли металоконструкція не може бути встановлена в необхідне положення, або якщо це передбачено технологічним процесом.

Для великогабаритних збірних одиниць рекомендується застосовувати маніпулятори, позиціонери, кантовачі чи інші спеціальні пристосування.

1.4.5.10 Ручне дугове зварювання вертикальних і стельових швів слід виконувати електродами діаметром не більше 4 мм, корінь шва зварювати електродами діаметром не більше 3 мм.

Механізоване зварювання в середовищі вуглекислого газу виконувати дротом діаметром не більше 1,6 мм, а вертикальних і стельових швів дротом діаметром від 0,8 до 1,2 мм. Зварювання вертикальних швів можна виконувати порошковим дротом діаметром від 1,8 до 2,2 мм.

1.4.5.11Кромки під зварювання можуть бути оброблені будь-яким способом, який забезпечує отримання заданих в робочих кресленнях форм, розмірів шорсткості поверхонь. Граничні відхилення розмірів при обробленні кромок під зварювання:

-площини кромок від прямого кута для стикових з'єднань без скосу кромок відповідно до рисунка 7 (±5°); для таврових з'єднань - відповідно до рисунка 8 (±5°); для накладних з'єднань -відповідно до рисунка 9 (±6°):

-кути розробки λ, величини притуплення С - відповідно до рисунка 10; для ручного дугового зварювання згідно з ГОСТ 5264-80; для автоматичного і напівавтоматичного зварювання під, флюсом згідно з ГОСТ 8713-79; для напівавтоматичного зварювання порошковим дротом та у вуглекислому середовищі згідно з ГОСТ 4771-76.

С.16 ДБН В.2.8-11-99

1.4.5.12 При зварюванні в стик листів різної товщини гранична різниця товщин S і Si повинна складати:

При ручному дуговому зварюванні

Товщина S, мм

Різниця товщин S1-S не більше

<=4

0,7

4-8

0,6

9-11

0,4

12-25

5,0

>25

7,0

При автоматичному і напівавтоматичному зварюванні під флюсом

Товщина S, мм

Різниця товщин S1-S не більше

2-3,9

1,0

4-8

2,0

32-40

4,0

>40

6,0

При напівавтоматичному зварюванні порошковим дротом і в середовищі вуглекислото газу

Товщина S, мм

Різниця товщин S1-S не більше

2-3,9

1,0

4-8

2,0

9-11

2,5

12-25

3,0

26-40

4,0

>40

5,0

Підготовка кромок листів різної товщини і під зварювання встик повинна виконуватись так само, як і листів однакової товщини.

Якщо різниця товщин кромок листів, що зварюються в стик, перевищує вказану величину S1-S при односторонньому перевищенні кромок або величину 2(S1-S) при двосторонньому перевищенні кромок, то на листі, що має більшу товщину, повинен бути зроблений скіс з однієї або обох сторін листа завдовжки L, яка дорівнює 5(S1-S) при односторонньому перевищенні кромок або 2,5(S1-S) при двосторонньому перевищенні товщини тонкого листа у відповідності з рисунком 11.

1.4.5.13 Кут нахилу до вертикалі зварного пальника при виконанні стикових з'єднань повинен витримуватись у межах від 5⁰ до 15°, а при накладанні кутових швів - від 35° до 45° до горизонталі.

1.4.5.14 Після виправлення зазор між натягнутою струною і обушком кутика, полицею чи стінкою швелера і двотавра повинен бути не більше 0,001 L (де L довжина прокату) при довжині прокату до 10000 мм включно і не більше 10 мм при довжині прокату більше 10000 мм.

1.4.5.15 Вирізання заготовок елементів металоконструкції з прокату допускається будь-яким способом різання.

ДБНВ.2.8-11-99 С.17

1.4.5.16 Кромки заготовок деталей після кисневого або дугового різання повинні бути очищені від грату, шлаку, бризок і напливів металу і не мати врізів, які займають більше 20 % загальної довжини кромки. Довжина одного врізу допускається не більше 150 мм, глибина не більше 2 мм. Непрямолінійність лінії різання більше 1 мм, а також напливи металу повинні бути видалені і зачищені механічним способом. Після дугового різання кромки деталей перед зварюванням повинні бути оброблені механічним способом на глибину 1,5-2 мм від найбільшої впадини різання.

1.4.5.17 Технологічний процес встановлює послідовність складально-зварювальних робіт, способи зварювання, порядок накладання швів і режими зварювання, діаметри і марки електродів і електродного дроту, вимоги до інших зварювальних матеріалів та ін. Дотримання встановленого технологічного процесу зварювання повинно контролюватись технологічною службою підприємства і службою ВТК.

Технологічний процес зварювання повинен забезпечувати високу якість зварювання, задані геометричні розміри швів і механічні властивості зварних з'єднань, а також мінімальні усадці напруження і деформації зварних деталей.

1.4.5.18 Зварювання металоконструкцій вантажопідіймальних кранів повинно виконуватись у приміщеннях, де виключається вилив на якість зварних з'єднань несприятливих атмосферних умов (дощ, сніг, сильний вітер та ін.).

Виконання зварювальних робіт на відкритому повітрі допускається за умови застосування відповідних пристосувань (укриттів) для захисту місць зварювання від атмосферних осадків і сильного вітру.

Положення металоконструкцій, які підлягають зварюванню, повинно бути таким, що забезпечує вигідні і безпечні умови для роботи зварників і отримання зварного шва належної якості.

1.4.5.19 Зварювальні роботи повинні виконуватись, як правило, при плюсових температурах навколишнього середовища. Можливість і порядок виконання зварювальних робіт при мінусовій температурі повітря встановлюються технологічними вказівками на зварювання конкретних вузлів і деталей з врахуванням додаткових вимог, які викладені в підрозділі 1.4.6 цих ДБН.

1.4.5.20 Електроди і флюси перед використанням повинні просушуватись до нормальної вологості відповідно до технічних умов на ці матеріали і вказівок заводів-постачальників, а зварний дріт -зачищатися від корозії, жиру іа інших забруднень.

1.4.5.21 Для зварювання в середовищі вуглекислого газу рекомендується використовувати вуглекислий газ І і II сортів згідно з ГОСТ 8050-85.

Затосовувати для зварювання технічну вуглекислоту забороняється.

1.4.5.22 При ручному і напівавтоматичному зварюванні запалювати дугу на основному металі стінок і поясів поза межами шва і виводити кратер на основний метал забороняється., якщо це не зазначено на кресленні.

1.4.5.23 Початок і кінець стикового шва повинні виводитись на прикладні планки такої самої товщини, як і зварювальні елементи.

Місця встановлення прикладних планок перед складанням повинні бути очищені від фарби. корозії, окалини, масла, вологи, снігу, льоду, бруду тощо. Зачищення повинно виконуватись до металевого блиску. За необхідності безпосередньо перед зварюванням виконується додаткове зачищення місць зварювання і усунення конденсатної вологи, при ньому продукти очистки не повинні залишатись в зазорах між складеними деталями.

1.4.5.24 Прикладні планки прикріплюють прихватками і зрізають газом після закінчення зварювання. Кромки зварених листів після зняття прикладних планок повинні бути ретельно зачищені нарівні з основним металом.

1.4.5.25 Прямі стики фасонних профілів (кутиків, швелерів і двотаврів) без накладок повинні виконуватися ручним, зварюванням із застосуванням приставних планок.

1.4.5.26 Прихватки, виконані при складанні металоконструкцій, повинні вичищатися повністю

переплавлятися чи вирубуватися при накладанні основних швів.

С.18 ДБНВ.2.8-11-99

1.4.5.27 Кожний шар шва при багатошаровому зварюванні повинен бути перед накладанням такого шару зачищений від шлаку і бризок металу.

Перед накладанням шва з другої сторони для кутових з'єднань із суцільним проплавленням і для стикових з'єднань при ручному підварюванні і при двосторонньому ручному або напівавтоматичному зварюванні корінь шва повинен бути вирубаний або виплавлений з допомогою спеціального різака і зачищений.

У процесі зварювання при випадковому перериванні в роботі зварювання дозволяється поновити після зачищення кінцевої ділянки шва завдовжки не менше 50 мм і кратера від шлаку. Кратер повинен бути повністю перекритий швом.

1.4.5.28 У випадку неможливості підварювання в недоступних місцях повинен бути забезпечений повний провар і вжито заходів проти витікання розплавленого металу зі зварювальної ванни. Для цього необхідно використовувати підкладки та інші пристрої.

1.4 5.29 Відхилення розмірів фактично виконаних зварних швів від проектних не повинні перевищувати величин, вказаних у ГОСТ 5264-80, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 11533-75. ГОСТ 11534-75, ГОСТ 14771-76.

1.4.5.30 Надання кутовим швам вигнутого профілю і плавного переходу до основного металу, а також виконання стикових швів без підсилення, якщо це передбачається робочими кресленнями. повинно, як правило, виконуватися підбором режимів зварювання і відповідним розташуванням зварюваних деталей. За необхідності виконується обробка швів будь-яким способом, який не залишає на їх поверхні зарубок, надрізів та інших дефектів.

1.4.5.31 Валики прямих стикових швів- розтягнутих поясних листів і розтягнутих стрижнів як поодиноких, так і зварних перерізів (нижні пояси головних балок і ферм порталів, верхні пояси хоботів і стріл тощо) повинні бути зняті фрезою або шліфувальним каменем нарівні з основним металом. При цьому оброблені поверхні швів повинні мати чистоту поверхні не нижче RzSO. При механічній обробці валиків швів інструмент необхідно розташувати так, щоб площина обертання інструмента була паралельна, поздовжній осі елемента. Наприклад, при знятті валиків прямого стикового шва пояса риски від обробки інструментом повинні бути розташовані вздовж пояса (поперек шва).

1.4.5.32 Якість зварних швів для кріплення складальних і монтажних пристосувань, деталей для кріплення вимощень і т.ін. повинна бути не нижче якості основних швів конструкції.

1.4.5.33 Після закінчення зварювання металоконструкцій всі допоміжні складальні пристосування повинні бути вилучені, утворені при цьому вириви заплавлені і зачищені нарівні з основним металом, а конструкції зачищені від шлаку, бризок і напливів металу.

1.4.5.34 Зварні шви з'єднань повинні мати тавро, яке дозволяє встановити прізвище зварника. Кожен основний розрахунковий шов повинен мати тавро зварника на початку і в кінці шва. Маркування має виконуватися способами, які забезпечують зберігання тавра протягом усього періоду експлуатації крана і не погіршують якість виробу.

1.4.5.35 Маркування зварних швів тавром зварника повинно виконуватись на місцях, зачищених від окалини, на відстані не більш 100 мм від шва ударним засобом. Шрифт тавра, повинен відповідати ГОСТ 2930-62. Розмір шрифту - не менше 5 мм. Після нанесения тавра місце маркування повинно бути змащене консистентним мастилом.

1.4.5.36 Металоконструкції, які при зварюванні отримали залишкові деформації, що перевищують значення, наведені в таблиці 1.2, повинні бути виправлені шляхом механічної чи термічної дії з врахуванням вказівок цих ДБН.

1.4.6 Додаткові вимоги до зварювання при мінусових температурах

1.4.6.1 Ручне і напівавтоматичне зварювання сталевих конструкцій при температурах нижче вказаних у таблиці .1.7 слід виконувати з підігрівом сталі в зоні зварювання від 100°С до 150°С па ширину 100 мм з кожної сторони зварного з'єднання.

ДБНВ.2.8-11-99 С.19

Таблиця 1.7 - Мінімально допустима температура сталі при ручному і напівавтоматичному дуговому зварюванні без попереднього підігріву, оС

Товщина сталі, мм	Вуглецева сталь		Низьколегована сталь
	Шви конструкцій
	гратчастих	листових об’ємних із суцільними стінками	гратчастих	листових об’ємних із суцільними стінками
До 16 (включно)	-20	-20	-20	-20
Від 16 до З0	-16	-15	-10	0
Від З0 до 40	-10	-10	0	+5
Від 40	0	0	+5	+10

1.4.6.2 Зварювання в середовищі вуглекислого газу при мінусовій температурі не рекомендується.

1.4.6.3 При температурі навколишнього середовища нижче -5оС всі шви заварюються від початку до кінця без перериву, перерив допускається лише за необхідності зміни елекгрода чи електродного дроту і зачищення шва в місці відновлення процесу зварювання; припиняти зварювання до виконання проектного розміру шва і залишати незавершеними окремі ділянки шва не допускається;

на випадок вимушеного припинення зварювання через відсутність струму, виходу з ладу апаратури тощо процес зварювання слід відновити за умови підігріву металу згідно з технологією зварювання. розробленою для даної металоконструкції.

1.4.6.4 Вимоги до зварювання стикових швів:

а) у зв'язку з тим. що техніка дугового зварювання багатошарових, односторонніх і двосторонніх симетричних і несиметричних швів при температурі не нижче 10°С і товщині металу до І6 мм не відрізняється від техніки зварювання за нормальної температури, то при товщині металу більше 16 мм і температурі навколишнього середовища -5оС перші два шари необхідно зварювати з підігрівом до 180-200°С;

б) при несиметричних швах і товщині металу до 35 мм бажано в першу чергу заварити основну частину шва. Якщо це неможливо, то елемент слід обережно кантувати.

Зварювання з'єднань з підварювальним шаром рекомендується виконувати після зварювання основного шва. Якщо це неможливо, необхідно обережно кантувати елемент.

При зварюванні металу завтовшки 30-60 мм обов'язковим є перевертання елемента для накладання підварювального шару з протилежної сторони після зварювання перших чотирьох-п'яти шарів. Зварювання шва з однієї сторони недопустиме;

в) зварювання листів об'ємних конструкцій із сталі завтовшки більше 20 мм слід вести каскадом чи гіркою, двостороннім зварюванням секціями та іншими рівноцінними методами;

г) зачищення кореня зварного шва, якщо воно передбачено технологічним процесом, слід виконувати способом виплавлення або шліфування. Вирубування металу зубилом може виконуватись лише після прогрівання шва до 100-120°С.

1.4.6.5 Зварювання багатошарових кутових швів з розробленням кромок виконується при додержанні умов, які прийняті для багатошарових стикових швів.

1.4.6.6 Дефектні ділянки шва слід заварювати тільки після прогрівання металу до темпера тури 180-200°С.

1.4.6.7 Електроди з покриттям, а також флюс необхідно подавати на робоче місце безпосередньо перед зварюванням у кількості, яка необхідна на час безперервної роботи зварника. Електродний дріт рекомендується подавати на робоче місце перед заправленням в апарат. На робочому місці покриті електроди і флюс необхідно зберігати в щільно закритій тарі або місці, яке підігрівається.

Використання покритих електродів, порошкового дроту і флюсів, які були на морозі, дозволяється тільки після їх сушіння.

С.20 ДБНВ.2.8-11-99

l .4.6.8 Для всіх методів зварювання рекомендується застосовувати джерела живлення постійного струму, що забезпечують більш високу стабільність дуги. Застосування змінного струму допускається в тих випадках, коли коливання напруги в мережі не перевищує ±6 %.

1.4.6.9 Зварник, котрий в даному сезоні приступив до роботи по зварюванню металоконструкцій при температурі -5°С, повинен пройти 6-7 годинну практику. Практика здійснюється на спеціальних зразках або при зварюванні невідповідальних конструкцій. Після закінчення практики необхідно зварити контрольні зразки для механічних випробувань.

1.4.7 Контроль якості зварних з'єднань

1.4.7.1 Контроль якості зварних з'єднань виконують відповідні спеціалісти служб підприємства або спеціалізовані організації (лабораторії). При цьому зварні шви і прилеглі до них ділянки основного металу завширшки не менше 20 мм в обидві сторони від шва повинні бути сухі і оброблені, зачищені від шлаку, бризок, витікання металу, флюсу, корозії та інших забруднень.

1.4.7.2 Контроль зварних з'єднань повинен визначити відповідність розмірів і типу шва проектному, чинним стандартам.

Особливу увагу слід звертати на якість розрахункових відповідальних швів: стикових прямих (без накладок), швів розтягнутих (нижніх) поясів балок і ферм, поясів стріл і хоботів, розтягнутих стрижнів, ферм, крайніх ділянок стикових швів вертикальних листів і т.і.

1.4.7.3 Контроль якості зварних з'єднань повинен здійснюватись:

- візуальним оглядом та вимірюванням;

- просвічуванням стикових швів;

- механічними випробуваннями.

1.4.7.4 Результати контролю зварних з'єднань повинні фіксуватись у відповідних документах.

1.4.7.5 Візуальному огляду та вимірюванням підлягають всі зварні з'єднання з метою виявлення можливих дефектів.

Огляд здійснюється після обстукування з'єднань по всій їх довжині молотком масою 0,5 кг із застосуванням 10-кратної лупи із заміром профілю шва шаблоном.

Візуальним оглядом і вимірюванням зварних з'єднань виявляються такі можливі дефекти:

а) зломи або неперпендикулярність осей з'єднувальних елементів;

б) відхилення за розмірами і формою швів від вимог технології (за висотою катета і шириною шва, за рівномірністю підсилення тощо);

в) зміщення кромок з'єднувальних елементів;

г) поверхневі тріщини усіх видів і напрямків у зварному шві і біляшовній зоні;

д) підрізи основного металу, випали, незаварені кратери, перериви, натікання металу, непровари кореня шва, поверхневі раковини і пори та інші технологічні дефекти.

Основні дефекти зварних швів, допустимі відхилення, які були виявлені при візуальному огляді і вимірюваннях, та методи їх усунення подані в таблиці 1.8.

ДБНВ.2.8-11-99 С.21

Таблиця 1.8 - Дефекти зварних швів, допустимі відхилення і методи усунення дефектів, які були виявлені при візуальному огляді і вимірюваннях

С.22 ДНВ.2.8-11-99

Закінчення таблиці 1.8

ДБНВ.2.8-11-99 С.23

l.4.7.6 Контроль зварних з'єднань просвічуванням повинен виконуватись згідно з ГОСТ 7512-88. Обов'язковому контролю просвічуванням підлягають початок, кінець і перехрестя зварних швів несучих і розрахункових елементів конструкції.

1.4.7.7Просвічуванню повинні підлягати не менше 25 % довжини кожного відповідального стику контрольованого з'єднання за заявкою технологічної служби підприємства згідно з таблицею 1.9.

Таблиця 1.9 Стикові шви, які підлягають контролю рентгенографуванням

С.24 ДБНВ.2.8-11-99

Продовження таблиці 1.9

ДБНВ.2.8-11-99 С.25

Закінчення таблиці 1.9

Таблица 1.10 Дефекти зварних швів внутрішні, які визначаються просвічуванням (гамма-чи рентгенографуванням) і оглядом макрошліфа в торцях

С.26 ДБНВ.2.8-11-99

1.4.7.8 Зварні шви визнаються незадовільними, якщо при просвічуванні будуть виявлені такі дефекти:

-тріщини усіх видів, напрямків і розмірів, які розташовані в металі шва, по лінії сплавлення і в біляшовній зоні основного металу;

- непровари (несплавлення) окремі і суцільні, які розташовані на поверхні і по перерізу зварного з'єднання (між окремими валиками і шарами швів і між основним металом і металом шва);

- непровари у вершині (корені) кутових і таврових з'єднань, виконаних без обробки кромок;

газові пори і шлакові включення. Основні внутрішні дефекти, які визначаються просвічуванням, наведені в таблиці 1.10.

1.4.7.9 Короткі стикові шви, які повністю охоплюються розмірами плівки, просвічуються повністю. У довгих швах в першу чергу просвічуються крайні (торцеві) ділянки і хрестовини (перехрещення) швів. При виявленні недопустимих дефектів у швах просвічують сусідні ділянки, а при виявленні в них дефектів просвічують зварне 3'єднання, що контролюється.

Дефектні ділянки зварних швів, виявлені при контролі, повинні бути вирубані, заварені і знову просвічені. Ділянка шва з тріщиною повинна бути засвердлена (діаметр свердла 5-8 мм) по межах тріщини плюс 15 мм з кожної її сторони, з роззенковкою отворів і їх заварюванням.

1.4.7.10 Механічні випробування проводять з метою перевірки міцності і пластичних характеристик зварного з'єднання на контрольних зразках, які зварені в стик в умовах, які повністю відповідають умовам виготовлення елементів металоконструкцій: ті самі основні і присадні матеріали, режими зварювання, положення при зварюванні.

Випробування механічних властивостей зварних з'єднань на розрив і статичний вигин проводяться відповідно до ГОСТ 6996-66, при цьому:

- границя міцності зварного з'єднання повинна бути не нижче границі міцності основного металу;

- кут статичного вигину зварного зразка не менше 100о.

Примітки. При виготовленні кранових металоконструкцій кожний зварник повинен зварити контрольні зразки для механічних випробувань один раз па шість місяців.

1.4.7.11 У тому випадку, коли просвічування металоконструкції затруднене, рекомендується застосовувати ультразвукову дефектоскопію і засвердлювання швів. Контроль ультразвуковою дефектоскопією повинен проводитись згідно з ГОСТ 14782-86.

Засвердлювання проводиться в місцях, які вказані в технологічному процесі. Кількість засвердлювань повинна бути:

при довжині шва до 1 м одне засвердлення;

при довжині шва від 1 до 5 м не менше двох засвердлень;

При виявленні дефекту засвердлювання виконують додатково з двох сторін на відстані не більше ніж по 500 мм, поки не буде відкрита вся дефектна ділянка.

Вирубані дефектні місця швів і заглиблення від засвердлювання повинні бути оброблені і заварені.

Метод контрольного засвердлювання зварних швів поданий нижче.

Засвердлювання швів виконується конічним свердлом і зенкером. Засвердлюванням має бути відкритий поперечний переріз шва з захопленням основного металу на 1,5-2 мм з обох сторін. Після засвердлювання отвір легко зашліфовується наждачним папером, після цього знежирюється ватою, змоченою в денатураті і протравлюється 10-12 %-ним водяним розчином подвійної солі хлорної міді і амонію (реактив Гейна). Виступаючий після протравлення наліт на стінках отвору обережно знімається ватою. При цьому наліт, легко відділяючись від основного металу, зберігається на наплавленому, і тим самим виявляє межу між першим і другим. Після протравлення отвір промивається водою і висушується фільтрувальним папером.

Прямолінійність меж наплавленого і основного металу свідчить про непровар (рисунок 12).

ДБНВ.2.8-11-99 С.27

А. Провар повний Б. Непровар по одній кромці

Межі основного металу з наплавленим: Межі основного металу з наплавленим:

Криволінійні - провар повний Прямі - непровар по одній кромці

Рисунок 12

1.4.7J2 Видалення дефектних швів слід виконувати газовим різанням або повітряно-дуговим струганням та зачищенням до металевого блиску.

Шви з тріщинами, а також з непроварами чи іншими дефектами, які перевищують допустимі, видаляють на довжину дефектного місця плюс по 15 мм з кожної сторони і заварюють знову; підрізи основного металу; які перевищують допустимі величини, -зачищають, заварюють і знову зачищають так, щоб забезпечити плавний перехід від наплавленого металу до основного. Переварювання дефектних швів дозволяється виконувати не більше трьох разів.

1.4.7.13 Якість зварних з'єднань буде вважатись незадовільною, якщо в них при будь-якому виді контролю будуть виявлені зовнішні чи внутрішні дефекти. які виходять за межі норм, встановлених відповідними стандартами і цими ДБН.

1.4.8 Ремонт і виготовлення заклепкових і болтових з'єднань

1.4.8.1 Заміна заклепок може бути повною або частковою. При повній заміні замінюються всі заклепки, які розташовані у вузлі чи стику, при частковій замінюють окремі дефектні заклепки. Дефекти заклепок подані в таблиці 1.11.

Видалення дефектних заклепок повинно виконуватись без пошкодження металу конструкції шляхом газового зрізання головок заклепок або висвердлюванням.

Таблиця 1.11 Дефекти поставлених заклепок, причини дефектів і способи їх виявлення

С.28 ДБНВ.2.8-11-99

Продовження таблиці 1.11

ДБНВ.2.8-11-99 С.29

Закінчення таблиці 1.11

1.4.8.2 Після вилучення дефектної заклепки перевіряється заклепковий отвір, і якщо в ньому с чорнота, овальність, косина та інші дефекти, які перевищують величини, подані в таблиці 1-12, виконується розсвердлювання отвору до найближчого більшого згідно з таблицею 1.13. При ньому необхідно перевірити розрахунком ослаблення стінок і допустиму відстань між заклепками, а також між заклепками і краями силового елемента.

Таблиця 1.12- Допустимі відхилення в отворах під заклепки і болти нормальної точності

Відхилення	Допустиме відхилення, мм	Дпустима кількість відхилень у кожній групі отворів
Відхилення діаметра просвердлених отворів під заклепки і болти,,а також їх овальність (різниця між найбільшим і найменшим діаметрами): Діаметр до 17 мм Діаметр понад 17 мм	0; +0,6 0;+1,5	Не обмежується
Збільшення розмірів отворів більше 1 мм і тріщини в їх краях	-	Відхилення не допускаються
Неспівпадання отворів в окремих деталях складеного пакета(чорнота): до 1 мм від 1 мм до 1,5 мм	- -	До 50 % До 10 %
Відхилення осі до 3 % товщими пакета, але не більше 3 мм при ручному пневматичному клепанні	-	Не обмежується
Відхилення осі більше величин, вказаних вище	-	Не допускається

С.30 ДБНВ.2.8-11-99

Таблица 1.13 - Номінальні діаметри отворів для заклепок і болтів нормальної точності

Номінальний діаметр	Діаметр, мм
Заклепки або болти	12	14*	16	18*	20	22*	24	27*	З0
Отвори для заклепки	13	15	17	19	21	23	25	28	31
Отвори для болта	13	15	17	20	22	24	26	29	32
*Примітка. Для одноболтлвого з’єднання номінальний діаметр отвору приймати таким, як і для заклепки. Для широкого використання не рекомендується.

1.4.8.3 При заміні дефектних заклепок у вузлі або стику, які мають до десяти заклепок, допускається одночасно усувати не більше однієї заклепки, а у вузлах і стиках з більшим числом заклепок - не більше 10 % від загальної кількості заклепок даного вузла чи стика. Можливість одночасного усунення заклепок більше 10 % у вузлі повинна бути і розрахункова.

1.4.8.4 При відновленні ослаблених заклепкових з'єднань склепуваний пакет обтискається на монтажних болтах і переклепування його ведеться при положенні крана, яке відповідає найменшому навантаженню цього вузла.

1.4.8.5 Накладаня зварних швів на ослаблені заклепкові з'єднання, а також біля головок заклепок забороняється.

1.4.8.6 Допускається заміна дефектних заклепок високоміцними болтами.

1.4.8.7 Допускається заміна дефектних заклепок болтами підвищеної точності за ГОСТ 7817-80. При цьому отвори під ці болти повинні бути розвірчені з точністю Н9 і шорсткістю поверхні не більше Rz20 на ближній більший діаметр (з перевіркою розрахунком можливості додаткового ослаблення), а довжина гладкої частини болта повинна бути не менше товщини склепуваного пакета. Клас міцності матеріалу болтів повинен бути не нижче класу міцності матеріалу заклепок, які видаляються.

1.4.8.8 При виготовленні нових заклепкових і болтових з'єднань (у випадку заміни окремих елементів чи секцій металоконструкції крана) необхідно керуватися таким:

а) заклепкові і болтові отвори можуть утворюватись продавленням на неповний діаметр з наступним розсвердлюванням. Розсвердлювання отворів до кінцевого діаметра повинно виконуватись під час загального о складання всієї або частини металоконструкції. При цьому розсвердлювання слід виконувати після закінчення складання і перевірки всіх розмірів. Розсвердлювання до кінцевого діаметра перед складанням в окремих деталях можна виконувати лише із застосуванням кондукторів;

б) номінальні діаметри отворів для заклепок і болтів нормальної точності, включаючи високоміцні, приймаються за таблицею 1.13. Відхилення в розмірах отворів для заклепок і болтів нормальної точності, включаючи високоміцні, не повинні перевищувати величин, вказаних у таблиці 1.12.

в) номінальні діаметри отворів для болтів підвищеної точності приймаються рівними номінальним діаметрам болтів.

Відхилення величин діаметрів отворів для болтів підвищеної точності не повинні перевищувати значень, наведених у таблиці 1.14.

ДБНВ.2.8-11-99 С.31

Таблиця 1.14- Гранично припустимі відхилення в розмірах діаметрів отворів для болтів підвищеної точності

Номінальний діаметр отворів, мм

Відхилення, мм

Верхнє

Нижнє

Більше 12 до 18 (включно)

+0,24

Більше 18 до З0

+0,28

Більше З0 до 48

+0,34

l.4.8.9 Приймання розсвердлених отворів виконується до установки заклепок і болтів.

1.4.8.10 Задирки на краях отворів повинні бути усунені без знімання фасок. У місцях прилягання головок заклепок до пакета, який склепується, отвори повинні бути роззенковані на 1,5 мм за глибиною і діаметром.

1.4.8.11 Клепання сталевих металоконструкцій повинно виконуватись з допомогою пневматичних молотків, при цьому заклепки мають нагріватися до температури 1000-1100°С (оранжевий колір гартування), а процес клепання повинен закінчуватися при темно-червоному кольорі головки заклепки.

1.4.8.12 Безпосередньо перед клепанням отвори повинні бути зачищені від бруду, корозії, масла, льоду і т.ін.

1.4.8.13 Стрижень заклепки повинен після клепання повністю заповнити отвір: заклепкові головки мають бути правильно сформовані, посаджені центрально відносно осі сгрижня, щільно прилягати до поверхні склепуваної конструкції і мати розміри, вказані у відповідних ГОСТах.

1.4.8.14 При товщині склепуваного о пакета, яка дорівнює 3,5 діаметра заклепки і більше, рекомендується застосовувати заклепки з підвищеними закладними головками і конічними стрижнями;

при цьому клепання виконується із застосуванням нормальних обтискачів. Нагрівання заклепки зі сторони закладної головки повинно бути більшим, ніж зі сторони головки, що формується. Клепання в цьому випадку повинно виконуватись двома пневматичними клепальними молотками з обох сторін або із застосуванням ударних підтримок.

1.4.8.15 Якість і розміри поставлених заклепок повинні контролюватись зовнішнім оглядом, перевіркою щупом, шаблоном і шнуром, а також обстукуванням молотком масою 0,3-0,4 кг обох головок заклепки в різних напрямках.

1.4.8.16 Занову поставлені у вузол металоконструкції заклепки і болти підлягають прийманню за актом. При цьому повинні бути перевірені не тільки заново поставлені заклепки, але і суміжні. Всі заклепки, які визнані при перевірці як слабі, а також ті, які мають відхилення за розмірами і формою, що перевищує вказані в таблиці 1.14, повинні бути замінені і перевірка повторена.

1.4.8.17 Виправлення дефектних заклепок підчеканкою забороняється.

1.4.8.18 Головки болтів і гайки повинні стикатись з площиною з'єднувальних елементів (деталей ) всією опорною поверхнею безпосередньо або через шайби.

1.4.8.19 Головки заново поставлених заклепок і видимі поверхні болтів після приймання службою ВТК повинні бути загрунтовані і зафарбовані.

1.4.9 Допуски на відремонтовані металоконструкції

1.4.9.1 Допустимі відхилення розмірів відремонтованих металоконструкцій і їх складальних частин (вузлів) не повинні перевищувати значень, які вказані в заводській або ремонтній документації, а при її відсутності розміри повинні бути виконані з граничними відхиленнями ±l/2(H16-hl6).).

1.4.9.2 Допустимі відхилення форми і розміщення поверхонь відремонтованих деталей і складальних частин, металоконструкцій не повинні перевищувати значень, вказаних у заводській або ремонтній документації, а при її відсутності - величин, які наведені в таблиці 1.15.

С.32 ДБНВ.2.8-11-99

Таблиця 1.15 - Величина відхилень розташування поверхонь основних деталей і складальних частин металоконструкцій портальних кранів при складанні

Відхилення				Величина відхилення, мм, не більше
Непаралельність і перекіс однієї відносно іншої геометричних осей шарнірів металоконструкцій (стріла, коромисло, стрілова тяга, каркас і т.ін)		Довжина, мм	До 1600	2,0 на 1000
			Вище 1600 до 2500	1,6 на 1000
			Більше 2500	1,0 на 1000
Неперпендикулярність геометричних осей шарнірів відно-сно поздовжньої площини симетрії металоконструкцій		Довжина, мм	До 1600
			Вище 1600 до 2500	2,0 на 1000
Неспіввісність геометричних осей отворів корпусів підшипників одного шарніру відносно загальної геометричноі осі			Більше 2500	1,0 на 1000
			До 1000	1,0
			Більше 1000	1,6
Несиметричність стріли і хобота				10
Несиметричність стріли і стрілової тяги				20
Несиметричність стріли і з‘єднувальної ланки (рейка, гвинт і т.п.) механізму зміни вильоту				10
Неспіввісність оголовка і хрестовини порталу крана на колоні				2 на 1000
Різниця діагоналей основи портала при колії			До 15,3 м	10
			Більше 15,3	15
Відхилення від загальної горизонтальної площини робочої поверхні всіх частин рейки опорно-поворотного пристрою				0,5
Зазор між фланцями металоконструкцій (при затягненихболтах)	В зоні встановлення болтів (зона з радіусом 2d від центра отвору під болт, де d - діаметр отвору)	При фланцях з розмірами сторін	Будь-яке	1
	В зоні встановлення болтів (зона з радіусом 2d від центра отвору під болт, де d - діаметр отвору)		До 1000 мм	2
			Більше 1000 мм	3

1.4.10 Захисні покриття

l .4.10.1 Грунтування металоконструкцій виконується лише після їх прийняття службою ВТК. Приймання грунтування слід виконувати додатково після його виконання.

1.4.10.2 Всі сталеві конструкції повинні бути загрунтовані на місці їх виготовлення чи ремонту. При нанесенні грунтовки треба суворо додержуватись таких умов:

перед грунтуванням поверхні металоконструкцій повинні бути старанно зачищені від корозії, окалини, бруду, масляних плям та інших забруднень, а також від води, снігу і льоду;

- грунтування металоконструкції розпочинається тільки після контролю якості сталевої конструкції;

- прилеглі площини монтажних з'єднань (вузлів), усі площини вузлів і з'єднань на високоміцних болтах і поверхні, які застережені в кресленнях, не грунтуються;

грунтування слід виконувати при плюсовій температурі навколишнього середовища і металоконструкцій, які підлягають грунтуванню (не нижче плюс 4-5°С); нанесення грунтовки при мінусовій температурі допускається при застосуванні спеціальних грунтувальних матеріалів і методів, що забезпечують відповідну якість грунтування за цих умов.

1.4.10.3 Грунтування металоконструкцій виконується свинцевим або залізним суриком на натуральній оліфі, а також грунтами ФЛ-ОЗЖ, ФЛ-ОЗК ГОСТ 9109-78, ГФ-0119 ГОСТ 23343 -78. ГФ-021 ГОСТ 25.129-82 або аналогічними за якістю. Грунтовка повинна бути нанесена суцільним шаром, без пропусків, підтікання, плям і пухирів.

ДБНВ.2.8-11-99 С.33

Лакофарбові покриття повинні відповідати ГОСТ 9.032-74.

1.4.10.4 Всі недоступні для фарбування щілини і заглиблення, в які може проникнути волога, зашпакльовуються мастикою, приготовленою зі свинцевого сурика на оліфі з додаванням крейди.

1.4.10.5 Поверхні, які після складання недоступні або малодоступні для фарбування, повинні бути пофарбовані до складання.

1.4.10.6 Остаточне фарбування металоконструкцій фарбами для зовнішніх робіт виконується після закінчення ремонту або монтажу на місці експлуатації.

1.4.10.7 Відремонтовані металоконструкції повинні бути протавровані (промарковані) згідно з заводськими і ремонтними кресленнями, якщо для ремонту вони демонтувались.

1.4.10.8 При виконанні робіт пп.1.4.10.1 - 1.4.10.7 необхідно викопувати вимоги Правил техніки безпеки і виробничої санітарії та ДНАОП 0-1.03.93.

2 ВИМОГИ БЕЗПЕКИ ТА ОХОРОНИ НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА

2.1 Ремонт кранових металоконструкцій у виробничих умовах ремонтних підприємств включає такі основні роботи: слюсарно-складальні; монтажно-демонтажні; зварювальні; контроль якості зварних з'єднань; клепальні і малярні.

2.2 При виконанні вказаних в п.2.1 робіт може виникнути небезпека:

- падіння людини при роботі на висоті;

- удару або прищеплення тіла при роботі з підіймальними механізмами;

- ударів від падаючих із висоти вузлів, інструментів та інших предметів:

- падіння на монтажній площадці при незадовільній організації праці на ній;

- ураження електричним струмом від мережі живлення механізмів, електроінструментів і освітлення;

- ураження світловими променями під час електрозварювання;

-ураження бризками розплавленого металу при його різанні і зварюванні;

- вибухів посудин з горючою сумішшю при газовому різанні і зварюванні;

- опіків від розплавленого металу при клепанні, різанні і зварюванні;

- радіоактивного опромінювання при зберіганні, транспортуванні і використанні приладів неруйнівного контролю зварних з'єднань;

-ураження шкідливими речовинами, газами, парами при малярних роботах.

2.3 Для забезпечення безпеки праці робітників при виконанні робіт, які передбачені цими ДБН, адміністрація підприємства повинна передбачити виконання вимог системи стандартів безпеки праці та ДНАОП 0-1.03.93.

Система стандартів безпеки праці

ГОСТ 12.l .001-83 Ультразвук. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.003-83 Шум. Общие требовали безопасности

ГОСТ 12.1.004-91          Пожарная безопасность. Общие требования
ГОСТ 12.1.005-88          Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху робочей зоны
ГОСТ 12.1.012-90          Вибрационная безопасность. Общие требования
ГОСТ 12.1-013-78          Строительство. Электробезопасность. Общие требования
ГОСТ 12.1.030-81          Электробезопасность. Защитное заземление, зануление
ГОСТ 12.3.003-86          Работы электрические. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.005-75          Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1-013-78          Строительство. Электробезопасность. Общие требования
ГОСТ 12.1.030-81          Электробезопасность. Защитное заземление, зануление
ГОСТ 12.3.003-86          Работы электрические. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.005-75          Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.009-76 Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.026-76 Цвета сигнальные и знаки безопасности

ГОСТ 12.4.027-76 Знак электрического напряжения. Технические требования

С.34 ДБНВ.2.8-11-99

2.4 Адміністрація підприємства, яке виконує роботи з ремонту металоконструкцій на підставі цих ДБН, повинна розробити Інструкцію з техніки безпеки для робочих професій із врахуванням вимог цих ДБН і місцевих виробничих умов і забезпечити щоденний нагляд за їх виконанням.

2.5 У робочій технологічній документації на ремонт кранових металоконструкцій повинні бути вказані безпечні засоби виконання робіт, основні і допоміжні пристосування та інструменти, колективні та індивідуальні захисні засоби, а також засоби транспортування важких деталей і методи їх надійного кріплення.

Робоча технологічна документація повинна бути погоджена зі службою з техніки безпеки підприємства.

2.6 Порядок ознайомлення робітників та інженерно-технічних працівників з вказівками з безпеки праці при ремонті металоконструкцій встановлює підприємство згідно з чинними положеннями.

2.7 Типові вказівки щодо безпечних методів праці при ремонті металоконструкцій кранів

2.7.1 Особи, які виконують ремонт металоконструкцій, повинні бути в обов'язковому порядку забезпечені запобіжними поясами. Карабін запобіжного пояса під час ремонту металоконструкцій необхідно закріпити за надійні елементи конструкції крана. Якщо запобіжний пояс є основним засобом, який запобігає падінню з висоти, то місця закріплення карабіна запобіжного пояса повинні бути заздалегідь вказані майстром чи виконавцем робіт і яскраво пофарбовані.

2.7.2 Прилади і інструменти, які використовуються при ремонті, повинні знаходитись в спеціальній сумці для того, щоб руки людини, що виконує ремонт, при пересуванні по металоконструкції були вільними. Інструмент при роботі повинен бути прив'язаний, щоб уникнути його випадкового падіння.

2.7.3 Апаратуру та інші предмети, які використовуються при ремонті металоконструкцій на висоті, необхідно піднімати і опускати з допомогою механізмів (ручних лебідок).

2.7.4 Якщо для ремонту металоконструкції використовується автогідропідіймач (колиска), то для керування ним повинен бути призначений досвідчений водій-оператор і перевірено технічний стан автогідропідіймача. Водію-оператору забороняється залишати робоче місце доти, поки колиска не буде опущена, на землю.

2.7-5 Забороняється перехід людей із колиски на металоконструкцію і з металоконструкції в колиску, крім аварійних ситуацій.

2.7.6 Металеві підмостки, площадки та інші підставки повинні бути. заземлені. Заземлення під'єднують до кранової колії або контура заземлення у відповідності з вимогами СНІП 3.05.06-95.

2.7.7 Забороняється виконувати ремонт металоконструкцій в грозу, снігопад, дощ і при швидкості вітру більше 3 м/с.

З ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ МЕТАЛОКОНСТРУКЦІЙ ПІСЛЯ РЕМОНТУ

3.1 Відремонтовані металоконструкції повинні бути пред'явлені для приймання комісії до їх грунтування і фарбування.

3.2 При прийманні металоконструкцій повинні бути пред'явлені такі документи:

- заводські чи ремонтні креслення;

-документи, якими були дозволені відхилення від заводських чи ремонтних креслень;

- сертифікати та інші документи, які підтверджують якість металу;

- акти лабораторних випробувань сталі, яка не має заводського сертифіката якості;

- сертифікати або акти випробувань якості електродів;

- письмовий висновок лабораторії, яка виконувала просвічування зварних швів;

- витяг з дипломів зварників, які виконували зварювання металоконструкцій із вказівкою присвоєного зварникам тавра;

- акти випробувань контрольних зразків.

При прийманні металоконструкцій повинні бути перевірені:

- відповідність виготовлених конструкцій заводським чи ремонтним кресленням;

ДБНВ.2.8-11-99 С.35

- відповідність фактичних відхилень допускам, зазначеним в кресленнях і цих ДБН;

якість складання цілої конструкції і окремих елементів;

якість зварних швів у вузлах і елементах;

- якість заклепкових і болтових з'єднань;

- акуратність зовнішнього виду металоконструкції;

наявність документів.

3.3 Відповідність металоконструкції заводським і ремонтним кресленням визначається перевіркою взаємного розташування деталей, контролем товщин листів, розмірів перерізів, профільної сталі, розмірів елементів і всієї металоконструкції, перевіркою якості складання і відповідності допускам, які вказані на кресленнях і в цих ДБН.

Заміри повинні виконуватись справним і перевіреним вимірювальним інструментом.

3.4 Контроль якості зварних швів виконується за методами, які викладені в підрозділі 1.4.7 цих ДБН.

3.5 Контроль якості заклепкових і болтових з'єднань виконується так, як подано в підрозділі 1.4.8 цих ДБН.

3.6 Візуальним оглядом встановлюється відсутність помітних оку дефектів, ретельність виконання і закінченість металоконструкції.

Відремонтовані металоконструкції повинні мати акуратний зовнішній вид. Конструкція не повинна мати викривлень, пропалів, незачищених місць приварювання, які залишилися після зняття технологічних пристосувань, бризок металу, прихваток тощо. Гострі кромки деталей, які можуть загрожувати травмуванням обслуговуючого персоналу, повинні бути притуплені.

3.7 Відхилення від геометричних розмірів відремонтованих металоконструкцій не повинні перевищувати значень, які вказані в підрозділі цих ДБН.

3.8 Приймання металоконструкції оформляється актом. Акт приймання складається з двох примірників. Один із них прикладається до паспорта крана, а другий зберігається у виконавця ремонту.

3.9 Відомості про ремонт або заміну будь-якого елемента кранової металоконструкції (включаючи заклепки і болти) повинні бути зафіксовані в паспорті крана згідно з ДНАОП 0-1.03.93.

В паспорті в розділі про ремонти необхідно зробити запис про характер виконаної роботи ти занести до нього відомості та номери всіх документів. Самі ж документи повинні зберігатися в спеціальній папці, яка є додатком до паспорта крана.

4 МЕТОДИ ВИПРОБУВАНЬ МЕТАЛОКОНСТРУКЦІЙ

4.1 Крани, металоконструкції яких були відремонтовані, повинні бути піддані повному технічному огляду згідно з ДНАОП 0-1.03.93. Дозвіл па роботу відремонтованих кранів оформляється відповідно до ДНАОП 0-1.03,93.

4.2 У металоконструкціях при випробуваннях, проведених при повному технічному огляді, не повинно бути будь-яких залишкових деформацій чи послаблення з'єднань.

4.3 При виявленні під час випробувань будь-яких дефектів вони повинні бути усунені, після чого випробування, які викликали появу цього дефекту, повинні бути повторені.

5 ЗБЕРІГАННЯ І ТРАНСПОРТУВАННЯ МЕТАЛОКОНСТРУКЦІЙ

5.1 Зберігати металоконструкції, готові до складання, необхідно на складах або спеціально пристосованих для цього місцях.

5.2 Металоконструкції повинні розташовуватись на металевих чи дерев'яних стелажах. При короткочасному зберіганні їх допускається укладати на шпали, бруси або поліна. Зберігати металоконсірукції безпосередньо на землі не допускається.

5.3 Зберігати незагрунтовані металоконструкції без захисту від атмосферних опадів забороняється.

С.36 ДБНВ.2.8-11-99

5.4 При зберіганні на стелажах або підкладках металоконструкції повинні розташовуватись в один ярус. Як виняток допускається складання в два яруси. При цьому внизу повинні укладатись такі важкі конструкції, як поворотна рама, цівковий барабан тощо. Зверху кладуться прокладки і на них кладуться легкі конструкції: кожухи, дрібні елементи стріл, каркасів і т.п.

5.5 При зберіганні великих конструкцій (портали, цівкові барабани, поворотні рами, стріли тощо) необхідно стежити за тим, щоб ці конструкції не були сильно напружені від своєї власної маси, для чого потрібно забезпечити достатню кількість опор.

5.6 Поверхні металоконструкцій, які оброблені під складання з механізмами або з іншими конструкціями, повинні бути змащені безкислотним консистентним мастилом. Отвори для осей шарнірів необхідно захистити дерев'яними пробками.

5.7 Вантаження габаритних і негабаритних металоконструкцій на транспортні засоби, їх закріплення і перевезення повинні виконуватись відповідно до чинних Правил транспортних міністерств і відомств, а також креслень на вантаження і перевезення, розроблених відповідними службами підприємств.

5.8 Стан металоконструкцій після навантаження їх на транспортні засоби і після транспортування перевіряється відповідними службами підприємства. Несправність металоконструкцій перевіряється зовнішнім оглядом. Металоконструкції не повинні мати пошкоджень від вантаження і перевезення, вм'ятин від стропів, непофарбованих місць і відкритих оброблених поверхонь.

6 ГАРАНТІЇ

6.1 Відремонтовані металоконструкції повинні бути прийняті ВТК ремонтного підприємства.

6.2 Ремонтне підприємство гарантує відповідність металоконструкцій вимогам технічної документації і цих ДБН при виконанні умов монтажу, експлуатації, транспортування і зберігання.

6.3 Гарантійний термін експлуатації металоконструкцій після ремонту - 12 місяців від дня введення в експлуатацію.

ДБНВ.2.8-11-99 С.37

Додаток А

Сталі для ремонту і виготовлення елементів металоконструкцій вантажопідіймальних кранів

Марка сталі, категорія (клас міцності)	Технічні вимоги до прокату і труб (ГОСТ, ТУ)	Вид прокату	Сортамент,товщина прокату або труби,мм	Додаткові вимоги
10 групи В (215)	ГОСТ 8731 -87	Труби безшовні гарячодеформован і	До 7 вкл.	Застосовувати лише для розкосів і допоміжних конструкцій
20 групи В (216)	ГОСТ 10705-80 ГОСТ 1050-88	Труби електрозварні	До 10 вкл.	Те саме
16 Д (від 235 до 225)	ГОСТ 6713-75	Листовий Широкосмуговий Фасонний Сортовий		Ударна в'язкість при мінус 20⁰C і після старіння металу листового прокату - не менше 34 Дж/см²(3,5 кгс-м/см²), для решти не менше 39 Дж/см²(4,0 кгс-м/см²)
Ст 3 пс 2 Ст 3 сп 2 (245)	ГОСТ 14637-89	Листовий	До 5
	ГОСТ 535-88	Фасонний
		Сортовий	До 12 вкл.
Ст 3 пс 5 (245)	ГОСТ 14637-89	Листовий	Від 5 до 10 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 20°С і після старіння металу - не менше 29 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
	ГОСТ 535-89	Фасонний
		Сортовий	Від 13 до 16 вкл
Ст 3 сп 5 (245)	ГОСТ 14637-89	Листовий	Від 5 до 25 вкл.	Те саме
	ГОСТ 535-88	Фасонний
		Сортовий
Ст ЗГ пс 5 (245)	ГОСТ 14637-89	Листовий	Від 11 доЗ0 вкл.	„
	ГОСТ 535-88	Фасонний
		Сортовий	Від 11 до З0 вкл.
Ст 3 сп 6 Ст ЗГ пс З (295)	ГОСТ 14673-89	Листовий	Від 10 до 40 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 20°С і після старіння металу - не менше 29 Дж/см² (3,0 кг-м/см²)
20 (245)	ТУ 14-3-611-77 ТУ 14-3-816-79	Труби безшовні гарячодеформовані	Від 3 до 8 вкл.	Те саме
			Від 8 до 10 вкл.
20 група В (345)	ГОСТ 8731-87	Те саме	До 10 вкл.	Труби, виготовлені зі злитку, який має маркування буквою "Л", застосовувати не дозволяється. Труби з товщиною стінки від 12 до 35 мм застосовувати лише для маточин канатних блоків, стаканів флюгерів і подібних до них конструкцій
09Г2С (265)	ТУ 14-3-1128-82	“	Від 4 до 12	Ударна в'язкість при мінус 60°С не менше 29 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
			Від 12 до 22 вкл.

Продовження додатка А ДБН В.2.8-11-99 С.38

Марка сталі, категорія (клас міцності)	Технічні вимоги до прокату і труб (ГОСТ, ТУ)	Вид прокату	Сортамент, товщина прокату або труби, мм	Додаткові вимоги
10Г2 (265)	ГОСТ 550-75	Труби безшовні гарячодеформовані	Від 4 до 12	Ударна в'язкість після старіння металу – при мінус 40 оС – не менше 24,6 Дж/см2 (2,5 кгс. м/см2)
			Від 12 до 22

09Г2С категорія Е32 (290)	ГОСТ 5521-85	Листовий	Від 32 до 60 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 40°С не менше 49 Дж/см² (5,0 кгс-м/см²)
09Г2-2 (305)	ГОСТ 19281–89	Листовий Фасонний	До 5
		Сортовий	до 12 вкл.
09Г2-12(295)	ГОСТ 19281–89	Листовий	Від 5 до 32 вкл	Ударна в'язкість при мінус 40°С і після старіння - не менше 29 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
		Фасонний	Від 5 до 20 вкл.
		Сортовий	Від 12 до 32 вкл.
09Г2-12-2(315) 09Г2-12-3(335)	ТУ 14-16-23-89 ТУ 14-16-30-90	Листовий	Від 5 до 32 вкл.	Те саме
09Г2С (335)	ТУ 14-3-611-77	Труби безшовні гарячодеформовані гарячодеформовані	Від 4 до 12 Від 12 до 16 вкл.	“
09Г2С-2 (345)	ГОСТ 19281-89	Листовий
		Фасонний	До 5
		Сортовий	До 12 вкл.
09Г2С-12 (від 345 до 265)	ГОСТ 19281-89	Листовий	Від 5 до 60 вкл.	“
		Фасонний	Від 5 до 20 вкл.
		Сортовий	Від 13 до 60 вкл.
09Г2С-12-2 (від 335 до 325)	ТУ 14-16-23-89	Листовий	До 50 вкл.
09Г2С-12-3 (від 345 до 325)	ТУ 14-16-23-89	Листовий	До 50 вкл.	“
09Г2С (345)	ТУ 14-3-1818-91	Труби стальні гарячодеформовані прямокутні	8	Ударна в'язкість при мінус 70^C'C - не менше 29,4 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
09Г2С категорія Е32 (315)	ГОСТ 5521-86	Листовий	Від 32 до 60 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 40°С - не менше 1 49 Дж/см² (5,0 кгс-м/см²)
09Г2 категорія Е32(305)	ГОСТ 5521-86	Листовий	До 32 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 40°С - не менше ,34 Дж/см2 (3,5 кгс-м/см²) для товщини до 10 мм, при більшій товщині - не менше 29 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²⁾.
		Фасонний	Від 5 до 16 вкл.

Продовження додатку А ДБН В.2.8-11-99 С.39

Марка сталі, категорія (клас міцності)	Технічні вимоги до прокату і труб (ГОСТ, ТУ)	Вид прокату	Сортамент, товщина прокату або труби, мм	Додаткові вимоги
09Г2 категорія Е32 (305)	ГОСТ 552186	Листовий	До 32 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 40°С - не менше , 34 Дж/см^ (3,5 кгс-м/см²) для товщини до 10 мм, при більшій товщині - не менше 29 Дж/см² '· (3,0 кгс-м/см²¹ .
		Фасонний	Від 5 до 16 вкл.
18 ЮТ (4-23) (325)	ТУ 14-105-509-87	Листовий Замкнуті сталеві профілі	Від 2,5 до 8	Ударна в'язкість при мінус 40°С - не менше ЗО Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
19ЮФТ(4-37)(365)	ТУ 14-105-509-87	Те саме	Від 2,5 до 8 вкл.	Те саме
10Г2Б-12(375)	ГОСТ 19281-89	Листовий Фасонний	До 10 вкл.	"
115ГФ-12(375) (355) (345) (325)	ГОСТ 19281-89	Листовий Фасонний	Від 5 до 10 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 40°С - не менше 29 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
		Листовий Фасонний	Від 10 до 20 вкл.
		Листовий	Від 20 до 32 вкл.
		Фасонний
09Г2С-12-2 (від 345 до 305)	ТУ 14-16-30-90	Листовий	До 5 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 40°С і після старіння металу - не менше 29 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
09Г2С-12-3 (від 365 до 325)	ТУ 14-16-30-90	Листовий	До 50 вкл.	Те саме
С 325	СТ СЕВ 4422-83	Листовий	Від 5 до 32 мм	Ударна в'язкість при мінус 40°С і після старіння металу - не менше 29 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
16ГС-2(325)	ГОСТ 19281-89	Листовий	До 5 мм	Ударна в'язкість при мінус 40°С і після старінняметалу - не менше для листів до 10 мм - 34 Дж/см²(3,5 кгс-м/см²), для великих товщин не менше 29 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
16 ГС-12 (від 325 до 295)			Від 5 до 32 мм
12Г2С-12-1 (345)	ТУ 14-1-4328-88	Листовий Широкосмуговий	До 10 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 40°С - не менше 39 Дж/см² (4,0 кгс-м/см²)
(від 325 до 285)			Від 10 до 5 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 40°С і після старіння \| металу - не менше 34 Дж/см² (3,5 кгс-м/см²) ^;
12Г2С-12-2(375)	ТУ 14-1-4323-88	Те саме	До 10 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 40°С - не менше 39 Дж/см² (4,0 кгс м/см²)
(в ід 355 до 335)			Від 10 до 40 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 40°С - не менше 34 Дж/см² (3,5 кгс-м/см²)
12Г2С-12-1 (345)	ТУ 14-1-4323-88	Фасонний	До 10 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 40°С - не менше 39 Дж/см² (4,0 кгс-м/см²)
(від 325 до 305)			Від 10 до 40 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 40°С - не менше 34 Дж/см² (3,5 кгс-м/см²)

Продовження додатку А ДБН В.2.8-11-99 С.40

Марка сталі, категорія (клас міцності)	Технічні вимоги до прокату і труб (ГОСТ, ТУ)	Вид прокату	Сортамент, товщина прокату або труби, мм	Додаткові вимоги
12Г2С-12-2(375)	ТУ 14-1-4323-88	Фасонний	До 10 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 40°С - не менше 39 Дж/см² (4,0 кгс-м/см2)
(від 355 до 335)			Від 10 до 40 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 40°С - не менше 34 Дж/см2 (3,5 кгс-м/см2)
16ГС-12-3 (від 353 до 334)	ТУ 14-16-23-89	Листовий	До 50 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 40°С і після старіння металу - не менше 29 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
10ХСНД-2(390) 10ХСНД-12(390)	ГОСТ 19281-89	Листовий	До 5 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 40°С і після старіння металу - не менше: листового прокату завтовшки до 40 мм - 39 Дж/см² (4,0 кгс м/см²); фасонного прокату завтовшки до 20 мм - 34 Дж/см² (3,5 кгс-м/см²)
		Фасонний
		Листовий	Від 5 до 40 вкл.
		Фасонний	Від 5 до 20 вкл.
10ХСНД-12-2(412)	ТУ 14-16-23-89	Листовой	Від 32 до 40 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 40°С і після старіння металу - не менше 29 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
10ХСНД-12-2 (410) 10ХСНД-12-3 (430)	ТУ 14-16-30-90
10ХСНД-3 (390)	ГОСТ 6713-75	Листовий	Від 8 ДО 40 ВКЛ.	Ударна в'язкість при мінус 20°С і після старіння металу - не менше 29 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
		Фасонний	Від 8 до 25 вкл.
10ХСНД категорія Е40 (390)	ГОСТ 5521-86	Листовий	Від 5 до 15 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 40°С - не менше 49 Дж/см² (5.0 кгс-м/см²)
			Від 16 до 32 вкл.	Не менше 39 Дж/см² (4,0 кгс-м/см²)
		Фасонний	Від 4 до 10 вкл.	Не менше 49 Дж/см^ (5,0 кгс-м/см²)
12Г2Б-12 (390)	ГОСТ 19281-89	Листовий	До 10 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 40°С - не менше 44 Дж/см² 4,5 кгс-м/см2)
14Г2АФ-12(390)	ГОСТ 19281-89	Листовий	Від 10 до 50 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 40°С і після старіння металу - не менше 39 Дж/см² (4.0 кгс-м/см²)
14Г2АФ(390)	ГОСТ 8731-87 ГОСТ 19281-89	Труби безшовні гарячодеформовані	До 22 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 40°С - не менше 29 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
15Г2АФДпс-15(390)	ГОСТ 19281-89	Листовий	Від 10 до 32 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 40°С - не менше 39 Дж/см² (4,0 кгс м/см²)
15Г2СФ-12(390)	ГОСТ 19281-89	Листовий	Від 5 до 32 вкл.	Те саме
		Фасонний	Від 5 до 20 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 40°С і після старіння металу - не менше 34 Дж/см² (3,5 кгс-м/см²)
16Г2АФ-12 (420)	ГОСТ 19281-89	Листовий	Від 10 до 50 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 40°С і після старіння металу - не менше 34 Дж/см² (3,5 кгс-м./см²)

Закінчення додатку А ДБН В.2.8-11-99 С.41

Марка сталі, категорія (клас міцності)	Технічні вимоги до прокату і труб (ГОСТ, ТУ)	Вид прокату	Сортамент, товщина прокату або труби, мм	Додаткові вимоги
09Г2ФБ-12 10Г2ФБ-12(450)	ТУ 14-1-4083-86	Листовий	Від 4 до 9 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 60°С - не менше 59 Дж/см² (6,0 кгс-м/см²)
431			Від 10 до 28 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 60°С - не менше 39,2 Дж/см² (4,0 кгс-м/см²)
22ГЮ-12 (від 470 до 352)	ТУ 14-1-4598-89	Листовий Рулонний	До 11 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 40°C і після старіння - не менше 29 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
ABI (490)	ТУ 14-156-8-89	Труби безшовні гарячодеформовані термопідсилені	Від 18 до 36 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 40°C - не менше 47 KCV Дж/см² (4,8 кгс-м/см²)
ABI - ІІІ (490)	ТУ 14-156-8-89	Те саме	Від 18 до 36 вкл	Ударна в'язкість при мінус 50°С - не менше 78 KCV (8,0 кгс-м/см²)
13ХГМРВ-12(590)	ТУ 14-1-1156-79	Листовий	Від 16 до 50 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 40°С - не менше 39 Дж/см² 4,0 кгс-м/см²)
14ХГНМД-12(686)	ТУ 14-1-2659-79	Листовий	Від 3 до 30 вкл.	Те саме
І2Х2Г2НМФТ-12(685) після охолодження з прокатного нагріву і відпуску при 650°С	ТУ 14-1-4891-90	Листовий	Від 3 до 35 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 40°С - не менше 39 Дж/см² (4,0 кгс-м/см²) (Гострий надріз)
(980) після охолодження на повітрі з прокатного нагріву
14ХГН2МДАФБ-12(690)	ТУ 14-1-2659-79	Листовий	Від 4 до 50 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 40⁰C - не менше 39 Дж/см² (4,0 кгс-м/см²)
07ХЗГНМЮА (770)	ТУ 14-3-1820-91	Труби безшовні холоднодеформовані	До 5 вкл.	Ударна в'якість при мінус 40°C і після старіння металу – не менше 29 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
07ХЗГНМЮА-12(784)	ТУ 14-1-3370-82	Листовий	До 20 вкл.
15ХГН2МАФАч-12(960) загартування з відпуском	ТУ 14-1-4880-90	Листовий	Від 10 до 50 вкл.	Ударна в'язкість при мінус 40°С і після старіння металу – не менше 50 Дж/см² (6,0 кгс-м/см²) і після механычного старіння металу - не менше 31 Дж/см²(3,0 кгс-м/см²)
(1040)термомеханичні підсилення
(570) нормалізація з відпуском

Приложение Б ДБН В.2.8-11-99 С.42

Стали для ремонта и изготовления вспомогательных элементов металлоконструкций грузоподъемных кранов

(лестниц, перил, переходных площадок, кожухов, обшивки кабин и иных вспомогательных конструкций)

Марка сталі, категорія (клас міцності)	Технічні вимоги до прокату і труб (ГОСТ, ТУ)	Вид прокату	Сортамент,товщина прокату або труби, мм	Додаткові вимоги
Ст 3 кп (225)	ГОСТ 14637-89	Листовий	До 5
	ГОСТ 535-88	Фасонний
		Гнутий профіль
		Сортовий	До 10 вкл.
СтЗ пс, СтЗ пс2 (235)	ГОСТ 14637-89	Листовий	До 10 вкл
	ГОСТ 535-88	Фасонний
		Гнутий профіль	До 8 вкл.
		Сортовий	До 25 вкл.
Ст 3 сп 4. Ст 3 сп 5 (235)	ГОСТ 14637-89 ГОСТ 535-88	Листовой Фасонній Сортовой	До 25 вкл	Ударна в'язкість при мінус 20°С і після старіння металу -не менше 29 Дж/см² (3,0 кгс м/см²)
СтЗГпс4. СтЗ Гпс 5 (235)	ГОСТ 14637-89	Листовий	До 25 вкл	Те саме
	ГОСТ 535-88	Фасонний
		Сортовий
Ст 3 сп 4, Ст 3 сп 5 (245)	ГОСТ 14537-89	Гнутий профіль (в т.ч. із рулонного прокату)	До 8 вкл.	“
Cт3 Гпс4, СтЗ Гпс5 (245)	ГОСТ 14637-89	Те саме	До 8 вкл.	“
Ст 3 сп 4 (225)	РСІ-70	Листовий	Від 11 до 25 вкл	“
		Фасонний
		Сортовий
СтЗспДТУ-1 СтЗпсДТУ-1 Ст 3 Гпс ДТУ-1 (295)	ТУ 14-1-4218-87	Листовий	До 10 вкл.
СтЗ сп ДТУ-2 Ст 3 пс ДТУ-2 Ст 3 Гпс ДТУ-2 (325)
Ст 3 сп ДТУ-3 Ст 3 пс ДТУ-3 Ст 3 Гпс ДТУ-3 (343)
08 пс,08,10,10 пс, 15, 20, 20 пс, (від 350 до 260)	ГОСТ 16523-89	Листовий	До 3,9 вкл.	Група міцності від К 260 до К 350 4-ї і 5-ї категорій
СтЗ (всіх ступенів розкис-лення,крім киплячої) (350)	ГОСТ 16523-89	Листовий	До 3,9 вкл.	Група міцності OK 360 4-ї і 5-ї категорій

Додаток В ДБН В.2.8-11-99 С.43

Присадні матеріали для зварюванні

Галузь

застосування

Марки електродів, ГОСТ

Марки флюсів,

ГОСТ, ТУ

Зварний дріт, ГОСТ, ТУ

Марки сталей,що рекомендовані для зварювання

для зварювання під флюсом

для зварювання в ередови-щі вуглекислого газу або аргону

Для зварювання несучих конструкцій

із вугелецевих . гарячекатаних сталей

УОНИ-13/45:СМ-11;МР-3;

ОЗС-2; АНО-3: ОЗС-6; ОЗС-4: УП-2/45; УП-1/45: АНО-4;

РБУ-5; ЗРС-2; ОЗС-21

Всі за ГОСТ 9467-75

АНО-21 ТУ 14-4-1449-87

АНО-24 ТУ 14-4-1449-87

АНО-29М ТУ 14-4-1351-85

АНО-32 ТУ 14-4-1609-90

АНО-13 ТУ 14-4-1684-91

АНО-18 ТУ 14-4-1684-91

АН-348А, АН-348АМ, ОСЦ-45, АН-60, АН-43, АН-47

Всі за ГОСТ 9087-81;

АН-67А

ТУ 14-19-58-89

Св-0,8: Св-0,8А:

Св-0,8 ГА

ГОСТ 2246-70

СВ-08Г2С ГОСТ 2246-70.

Св-09Г2СЦ

ТУ 14-1-3735-84;

Св-14Г2сч ТУ 14-1-3487-82; ПП-АН-8 ТУ 14-4-1059-80;

ПП-АН-9 ТУ 14-4-1116-81

ПП-АН-1 ОТУ 14-4-1123-81

ПП-АН-26 ТУ И ЭС 805-91

Сталі марок

Ст3 пс 5

Ст3 сп 5

Ст 3Г сп 5

Ст 3Г пс 5, 20

10, 16 Д

Для зварювання несучих конструкцій із низьколегованих сталей в гарячекатаному і термообробленому стані поставки

ВСН-3, ДСК-50. СМ-11,

УП-1/55.УОНИ-13/55 УП-2/55;

К-5А, ИТС-46. УОНИ-13/65

(всі за ГОСТ 9467-75)

АН-348А. АН-348АМ. ОЦС-45, АНК-47, АН-43, АН-47, АН-65

(всі за ГОСТ 9087-81) АН-67А ТУ 14-19-58-89

Св-08ГА. СВ-10Г2, Св-10ГА. Св-10НМА, СВ-08ХМ.

СВ-08ХНМ

(всі за ГОСТ 2246-70)

СВ-08ГМТУ 14-1-2562-78 СВ-08ГНМ ТУ 14-1-2563-78

СВ-08Г2С ГОСТ 2246-70,

Св-09Г2СЦ

ТУ 14-1-3735-84.

Св-14Г2Сч ТУ 14-1-3487-82, ПП-АН-8 ТУ 14-4-1059-80;

ПП-АН-9 ТУ 14-4-1110-81:

ПП-АН-10 ТУ 14-4-1123-81: ПП-АН-26 ТУ-ИЭС 805-91 ; ПП-АН-29

ТУ 88-УССР-85.373-89;

ПП-АН-38 ТУ 14-1-2503-78

09Г2, 09Г2С,16ГС, Ст3 сп 6,15ХСНД, 10ХСНД, 12Г2С,18ЮТ, 19ГФТ

10Г2Б, 16ГФВ,

ё15Г2АФДпс,14Г2АФ 16Г20Ф,Ч-44, 22ГЮ,

10Г2ФВ, АБ-1,

АВ-11

Продовження додатку В ДБН В.2.8-11-99 С.44

Галузь застосування	Марки електродів, ГОСТ	Марки флюсів, ГОСТ, ТУ	Зварний дріт, ГОСТ, ТУ		Марки сталей,що рекомендовані для зварювання
			для зварювання під флюсом	для зварювання в ередови-щі вуглекислого газу або аргону
Для зварювання несучих конструкцій із високоміцних сталей у термообробленому стані поставки	АНП-2; АНП-6П: АНП-8; АНП-9 (всі за ГОСТ 9467-75)	АН-17М: АН-43 (всі за ГОСТ 9087-81)	Св-08ХН2ГМЮ ГОСТ 2240-70 Св-08ХН2Г2СМЮ ГОСТ 2246-70 Св-10ХН2ГСМФТЮ ТУ 14-1-02-89 ТУ 14-1-02-89	СВ-08ХН2ГМЮ ГОСТ 2246-70 СВ-08ХН2Г2СМЮ ГОСТ 2246-70 Св-10ХГ2СМА ГОСТ 2246-70 СВ-10ХН2ГСМФТЮ ТУ 14-1-4882-89. Св-07ХНЗГМФТЮ ТУ 14-1-4882-89, ПП-АН-57 ТУ ИЭС 390-83	14ГНМД, 13ХГМРБ, 12Х2Г2НМФТ. 14ХГН2МДАФВ, 07ХЗГНМЮА, 15ХГН2МАФАЧ, 16Г2АФ. 16Г2АФДпс, 12ГН2МФАЮ, 12ГНЗМФАЮДР
Для зварювання допоміжних конструкцій із вуглецевих сталей	АНО-1, ВСЦ-2. АНО-3, AHO-4, AHO-5. AHO-6 (всі за ГОСТ 9467-75)	АН-348А, ОСЦ-45 : за ГОСТ 9087-84	Св-08, СВ-08А за ГОСТ 2246-70	СВ-08Г2С ГОСТ 2246-70 Св-09Г2СЦ ТУ 1 -4-1 -3735-84	СтЗ кп, СтЗпс, Ст 3 пс 2, СтЗ сп 4, СтЗ сп 5, 08 пс, 15пс, 15,20,20пс

Додаток Г ДБН В.2.8-11-99 С.45

Перелік нормативних документів, на які наведені посилання

ГОСТ 9.032-74 Покрытия лакокрасочные. Грунты. Технические требования и обозначение

ГОСТ 12.1.001-89 Ультразвук. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.003-83 Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.004-91 Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88 Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.012-90 Вибрационная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.013-78 Строительство. Электробезопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.030-81 Электробезопасность. Защитное заземление, зануление

ГОСТ 12.3.003-86 Работы электрические. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.005-75 Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.009-76 Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.026-76 Цвета сигнальные и знаки безопасности

ГОСТ 14637-89 Прокат толстолистовой и широкополосный универсальный из углеродистой

стали общего назначения. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 535-88 Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного

качества. Общие технические условия

ГОСТ 550-75 Трубы стальные бесшовные для нефтехимической и

нефтеперерабатывающей промышленности. Технические условия

ГОСТ 1050-88 Сталь углеродистая качественная конструкционная

ГОСТ 1759.1-82 Болты, винты, шпильки, гайки и шурупы. Допуски. Методы контроля

размеров и отклонений формы и расположения поверхности

ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия

ГОСТ 2930-62 Приборы измерительные. Шрифты и знаки

ОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные

элементы и размеры

ГОСТ 5521-86 Прокат стальной для судостроения. Технические условия

ГОСТ 5915-70 Гайки шестигранные класса точности В. Конструкция и размеры

ГОСТ 6713-91 Прокат низколегированный конструкционный для мостостроения.

Технические условия

ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7502-89 Рулетки металлические измерительные. Технические условия

ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ 7798-70 Болты с шестигранной головкой, класс точности В. Конструкция и размеры

ГОСТ 7817-80 Болты с шестигранной уменьшенной головкой класса точности А для

отверстий из под развертки. Конструкция и размеры

ГОСТ 8050-85 Двуокись углерода газообразная и жидкая

ГОСТ 8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 8731-87 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические условия

ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные оплавленые. Технические условия

ГОСТ 9109-81 Грунтовка ФЛ-ОЗК и ФЛ-ОЗЖ. Технические условия

ГОСТ9467-75 Электроды покрытые металлические для дуговой сварки конструкционных теплоустойчивых сталей. Типы

ДБН В.2.8-11-99 С.46

ГОСТ 10705-80 Трубы стальные электросварные. Технические условия

ГОСТ 11533-75 Автоматическая и полуавтоматическая сварка иод флюсом.

Соединения сварные под острыми и тупыми углами

ГОСТ 1534-75 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами

ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы,

конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Мегоды ультразвуковые

ГОСТ 16523-89 Прокат тонколистовой из углеродистой стали качественной и обыкновенного

качества. Технические условия

ГОСТ 19281-89 Прокат из стали повышенной точности

ГОСТ 23343-78 Грунтовка ГФ-0119. Технические условия

ГОСТ 23518-79 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные под острыми и тупыми

углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 25129-82 Грунтовка ГФ-021 - Технические условия

ОСТ 24.090.63-87 Оборудование подъемно-транспортное. Требования к изготовлению сварных

металлических конструкций

РД 22.205-88 Ульгразвуковая дефектоскопия сварных соединений грузоподъемных машин.

Основные положения

РД 22.207-88 Машины грузоподъемные. Общие требования и нормы на изготовление

РД 22.82-81 Краны башенные строительные. Методические указания по проведению

обследования металлоконструкций

СНІП 3.05.06-85 Электротехнические устройства

УРТМ 36.122-93 Инструкция по проведению ремонта и реконструкции грузоподъемных

машин (кранов)

ДНАОП № 0-1.03.93 Правила будови і безпечної експлуатації вантажопідіймальних кранів

ДБН В.2.8-11-99 С.47

ЗМІСТ

Стор

1 Технічні вимоги ............................................................................................................................................... 1

1.1 Загальні положення ..........................................................................................................................1

1.2 Ремонтна документація ................................................................................................................... З

1.3 Матеріали, які використовуються при ремонті металоконструкиій ........................................... З

1.4 Умови, які виконуються при ремонті мсталоконструкцій ............................................................4

1.4.1 Виготовлення елементів металоконструкцій ....................................................................... 4

1.4.2 Виправлення деформованих елементів металоконструкцій ............................................... 7

1.4.3 Ремонт елементів металоконструкцій з тріщинами ........................................................... 11

1.4.4 Підготовка металоконструкцій до зварювання .................................................................. 12

1.4.5 Зварювання металоконструкцій .......................................................................................... 13

1.4.6 Додаткові вимоги до зварювання при мінусових температурах ..................................... 18

1.4.7 Контроль якості зварних з'єднань, ..................................................................................... 20

1.4.8 Ремонт і виготовлення заклепкових і болтових з'єднань ................................................. 27

1.4.9 Допуски на відремонтовані металоконструкції ................................................................ 31

1.4.10 Захисні покриття ............................................................................................................... 32

2 Вимоги безпеки та охорони навколишнього середовища ......................................................................... 33

3 Правила приймання металоконструкцій після ремонту ............................................................................ 34

4 Методи випробувань металоконструкцій ................................................................................................... 35

5 Зберігання і транспортування металоконструкцій ..................................................................................... 35

6 Гарантії ........................................................................................................................................................... 36

7 Додаток А

Сталі для ремонту і виготовлення елементів металоконструкцій вантажопідіймальних

кранів ..................................................................................................................................................... 37

8 Додаток Б

Сталі для ремонту у і виготовлення допоміжних елементів металоконструкцій

вантажопідіймальних кранів (драбин, перил, перехідних площадок, кожухів,

обшивки кабін та інших допоміжних конструкцій) ................................................................................ 42

9 Додаток В

Присадні матеріали для зварювання ......................................................................................................... 44

10 Додаток Γ

Перелік нормативних документів, на які наведені посилання ................................................................. 45

ГОСУДАРСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ УКРАИНЫ

Строительная техника, оснастка,

инвентарь и инструмент

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К РЕМОНТУ

ТИПОВЫХ ПОВРЕЖДЕНИЙ

МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ

ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ КРАНОВ

ДБН В.2.8-11-99

Издание официальное

Государственный комитет строительства, архитектуры и жилищной политики Украины

Киев 1999

РАЗРАБОТАНЫ: СП "Институт проблем надежности машин и сооружений" (г. Львов)

Руководитель разработки, исполнитель Москвяк Е.В. Исполнители: Рось Я.В., Пихура В.И., Мушинский М.Л., Хребтань В.Г., Бонцаль П.Я., Москвяк Т.Е., Демидас В.А., Сытник Н.П., Назаренко И.И., Вертиев С.А., Демидас С.В.

ВНЕСЕНЫ Отделом строительной индустрии, промышленности И ПОДГОТОВЛЕНЫ строительных материалов и механизации К К УТВЕРЖДЕННИЮ: Госстроя Украины

УТВЕРЖДЕНЫ: Приказом Госстроя Украины № 95 от 14.04.99 г, и введены в действие с 01.10.99 г.

Укрархстройинформ

ГОСУДАРСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ УКРАИНЫ

Эти нормы устанавливают основные технические требования к ремонту металлоконструкций всех типов грузоподъемных кранов.

Требования этих норм обязательны для предприятий, организаций и граждан независимо от ведомственной принадлежности и форм собственности, которые осуществляют ремонт металлоконструкций грузоподъемных кранов.

1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1 Общие положения

1.1.1 Предприятия, которые занимаются изготовлением, ремонтом, монтажом, наладкой грузоподъемных кранов и их узлов, должны в установленном порядке получить разрешение в органах Госнадзорохрантруда (п. 3.38 ДНАОП 0-1.03.93).

1.1.2 Ремонт металлоконструкций кранов и изготовление новых вместо выбракованных должен осуществляться в соответствии с требованиями РД 22-207-88, ОСТ 24.090.63-87, рабочих чертежей металлоконструкций кранов, технологических процессов, действующей нормативной документации, а также этих ДБН.

1.1.3 Ремонт металлоконструкций выполняется согласно чертежам, разработанным специализированной организацией. В отдельных случаях чертежи могут быть разработаны владельцем крана и согласованы со специализированной организацией.

1.1.4 Металлоконструкции, которые сдаются в ремонт, должны быть приняты работником технического контроля ремонтного предприятия с учетом требований этих ДБН.

1.1.5 Приемка металлоконструкций в ремонт выполняется внешним осмотром и оформляется актом, форма которого принята на данном предприятии.

1.1.6 Ремонт металлоконструкции выполняется при наличии ведомости дефектов и повреждений. Ведомость составляется на основании материалов экспертного обследования металлоконструкции, которое выполняется согласно методическим указаниям:

- РД 001.00-95. "Краны грузоподъемные. Экспертное обследование. Оценка технического состояния", Харьков, 1995 г.

- РД 001.01-95. "Краны грузоподъемные, Экспертное обследование. Методические указания но оценке технического состояния мостовых, козловых и специальных кранов", Харьков. .1995 г.

- РД 001.02-95. "Краны грузоподъемные. Экспертное обследование. Методические указания по оценке технического состояния стреловых самоходных кранов общего назначения", Харьков, 1995 г.

РД 00.1.03-95- "Краны грузоподъемные. Экспертное обследование. Методические указания по оценке технического состояния портальных кранов", Харьков, 1995 г.

РД 001.04-95. "Краны грузоподъемные. Экспертное обследование. Методические указания по оценке технического состояния башенных кранов". Харьков, 1995 г.

Вышеуказанные методики согласованы с Госнадзорохрантруда Украины письмом от 07.0^е). 95 г. № 07-6/4055.

- КД 001.05-98. "Краны грузоподъемные. Экспертное обследование. Методические указания относительно оценки технического состояния железнодорожных кранов", Одесса, 1998 г.

Руководящий документ согласован письмом Госнадзорохрантруда Украины oт 19.05.98 г. №05-13/1785-

1.1.7 Отремонтированные металлоконструкции должны отвечать требованиям ДНАОП 0-1.03.93 и этих ДБН.

C.2 ДБН В.2.8-11-99

1.1.8 Оценка дефектов и повреждений металлоконструкций грузоподъемных кранов должна выполняться согласно п. 1.1.6, а также учету опыта эксплуатации и их ремонта.

1.1.9 К сварке и прихватке ответственных элементов металлоконструкций, сварке площадок, поручней и лестниц на кране должны допускаться сварщики, которые выдержали экзамены согласно Правилам аттестации сварщиков ДНАОП 0.00-1.16-96.

1.1.10 Квалификация работников всех специальностей, занятых на работах по ремонту металлоконструкций, должна отвечать выполняемой работе.

1.1.11 Сварка крановых металлоконструкций должна выполняться согласно предварительно разработанному технологическому процессу с учетом требований ДНАОП 0-1.03.93, этих ДБН и специфики конструкции и имеющегося оборудования и оснащения.

1.1.12 В результате ремонта не должны быть ухудшены прочность и пространственная жесткость металлоконструкции, то есть не должна быть изменена пространственная компоновка металлоконструкции изъятием отдельных стержней основных и вспомогательных ферм.

1.1.13 При ремонте узла металлоконструкции должен обеспечиваться плавный переход усилий от основных элементов на усиливаемые элементы.

1.1.14 Отремонтированные сечения должны обеспечивать необходимую прочность жесткость и устойчивость всей металлоконструкции.

1.1.15 Усиление или замена отдельных элементов металлоконструкции не должны увеличивать эксцентриситет приложения сил в узлах.

1.1.16 При замене заклепочных соединений на сварные параметры сварочных швов должны определяться при помощи силового расчета.

1.1.17 При ремонте запрещается применять комбинированные соединения, в которых часть усилий воспринимается сварными швами, а часть заклепками или болтами.

1.1.18 Возможность демонтажа отдельных элементов металлоконструкции для их замены или ремонта должна быть проверена расчетом.

1.1.19 Ремонт металлоконструкций непосредственно на кране необходимо выполнять при таком положении крана (стрелы), который отвечает наименьшей нагрузке на тот узел, который подлежит ремонту. При необходимости нужно применять разгрузочные приспособления (мачты, стрелы, укосины и т.д.).

1.1.20 Поверхности металлоконструкций, которые подлежат ремонту, должны быть очищены от грязи, масла, коррозии.

1.1.21 Металлоконструкции не принимаются в ремонт при наличии деталей (составных частей), отремонтированных методами, которые исключают возможность дальнейшего их использования или ремонта (сваренные составные части и детали вместо предусмотренного крепления болтами и т.п.), а также при наличии дефектов и повреждении базовых деталей (основных несущих элементов), устранение которых при теперешнем уровне производства технически невозможно и экономически нецелесообразно или не гарантирует восстановление работоспособности и надежности металлоконструкции, а также необходимого срока работы.

1.1.22 Не пригодными к ремонту и требующими замены являются:

- элементы с резкими изгибами в местах деформации;

элементы с двумя и больше трещинами усталости;

- элементы с трещинами, которые выходят на поверхность огверстий для их крепления:

- элементы с повторными трещинами усталости рядом или в том самом месте, где они ранее уже были сварены;

- элементы, которые утратили в результате коррозии больше 5 % площади поперечного сечения для стержневых систем и 10 % для балочных.

1.1.23 При определении ремонтопригодности элементов металлоконструкции кранов, срок работы которых исчерпан, необходимо особенное внимание обратить на их состояние и свойства

ДБН В. 2,8-11-99 С.3

стали. В тех случаях, когда марка стали неизвестна, необходимо провести ее химический анализ и механические испытания согласно ГОСТ 6996-66.

1.2 Ремонтная документация

1.2.1 Металлоконструкции грузоподъемных кранов должны ремонтироваться согласно чертежам и технологии, разработанным конструкторско-технологической службой предприятия или специализированной организацией.

1.2.2 Вся ремонтная документация должна разрабатываться на основании этих ДБН. действующих ГОСТов и ДСТУ с соблюдением Правил техники безопасности и требований ДНАОП 0-1.03.93.

1.2.3 Контроль за соблюдением требований этих ДБН при ремонте металлоконструкций грузоподъемных кранов возлагается на технического директора предприятия, которое выполняет ремонт металлоконструкции.

1.3 Материалы, используемые при ремонте металлоконструкций

1.3.1 Для ремонта и изготовления элементов металлоконструкций грузоподъемных кранов должны применятся стали, марки и категории которых указаны в рабочих чертежах, а также приведенных в приложении А.

1.3.2 Вспомогательные нерасчетные элементы металлоконструкций должны изготовляться из марок сталей, приведенных в приложении Б.

1.3.3 Для сталей несущих элементов металлоконструкций ударная вязкость должна быть не менее 29 Дж/см (3,0 кгс-м/см²) при температуре минус 20°С.

1.3.4 Прокатная сталь, которая поступает для ремонта металлоконструкций, должна иметь сертификат качества завода-изготовителя, который подтверждает ее характеристику. Прокатная сталь должна быть старательно осмотрена с целью выявления в ней трещин, волосовин, закатов, шлаковых включений, расслоений листа и иных дефектов.

1.3.5 Болты и гайки болтовых соединений металлоконструкций, работающие на срез, смятие и растяжение, должны изготовляться из углеродистой стали. Конструкция и размеры их должны отвечать ГОСТ 1759.1-82.

1.3.6 Заклепки должны изготовляться из стали марок Ст 2 и Ст 3.

1.3.7 Сварочные материалы, которые применяются для сварки металлоконструкций кранов, должны обеспечивать механические свойства основного металла (предел прочности, предел текучести, относительное удлинение, угол статического изгиба, ударную вязкость) не ниже нижнего предела механических свойств основного металла для данной марки стали, которые установлены Государственным стандартом или техническими условиями.

1.3.8 Для сварки металлоконструкций в зависимости от способа сварки, должны применяться присадочные материалы, которые представлены в приложении В.

1.3.9 При сваривании вспомогательных элементов металлоконструкций к несущим конструкциям необходимо использовать электроды, которые применяются для сварки несущих металлоконструкций.

1.3.10 Качество и марка сварочных материалов должны подтверждаться сертификатами заводов-изготовителей или паспортом.

Перед применением электродов, независимо от наличия сертификат, необходимо проверить

технологические свойства каждой партии электродов.

1.3.11 Электроды и флюс необходимо просушить и прокалить согласно режимам, указанным в паспортах на эти материалы.

1.3.12 Если в одном сварном соединении применяются стали разных марок, то механические

свойства наплавленного металла должны отвечать свойству стали с наибольим пределом прочности.

С.4 ДБНВ.2.8-11-99

1.3.13 Применение сталей, электродов, сварной проволоки, флюсов и метизов, не имеющих сертификатов качества или паспортов, а также при недостаточных данных о их качестве, разрешается после проведения лабораторных исследований этих материалов и подтверждения их качества, марки и соответствия действующим стандартам, техническим условиям и требованиям проекта.

1.3.14 Хранение материалов должно быть организовано так, чтобы исключалась возможность смешивания отдельных марок и партий материалов. Сталь при хранении должна быть уложена на устойчивые стеллажи высотой не больше 1,5 м на подкладках; касание до пола или грунта не допускается

1.3.15 Сварочные материалы (флюс, электроды) должны храниться отдельно по маркам и партиям в сухом помещении. Флюс нужно хранить в закрытой таре.

1.4 Условия, обеспечиваемые при ремонте металлоконструкций

1.4.1 Изготовление элементов металлоконструкций

1.4.1.1 Элементы металлоконструкций, получившие существенные деформации, а также те, которые имеют трещины, пробоины и другие дефекты, не поддающиеся ремонту, должны быть отчасти или полностью заменены новыми.

1.4.1.2 Прокатная сталь, предназначенная для ремонта металлоконструкций, должна быть очищена от коррозии, грязи и старательно отрихтована.

1.4.1.3 Разметку деталей надо выполнять при помощи измерительных металлических рулеток, отвечающих второму классу точности согласно ГОСТ 7502-89, и измерительных металлических линеек согласно ГОСТ 427-75. При разметке необходимо учитывать припуски на механическую обработку и усадку от сварки, которые указаны в технической документации.

Разметку надо выполнять методами, которые обеспечивают высокую точность работ и наиболее экономный расход стали.

1.4.1.4 Размеры деталей металлоконструкций, которые в чертежах не имеют допусков, должны быть выполнены с такими предельными отклонениями: охватывающие по h16; охватываемые - по

H16 , другие – по IT16

±——. Как правило, размеры деталей уточняются при примерке на месте сварки.

Размеры деталей с механически обработанными кромками должны отвечать таким предельным отклонениям:

ІТ14

охватывающие - по h14; охватываемые - по Н14, другие - по ±——, кроме деталей, допуски которых указаны в

технической документации.

1.4.1.5 Детали металлоконструкций из проката (листового и фасонного), размеры которого не позволяют изготовить деталь с одного куска, должны размечаться по элементам в зависимости от имеющегося металла.

Стыки, не предусмотренные чертежами, при разметке надо располагать так, чтобы выдерживались следующие условия:

а) длина элемента, который пристыковывается, не должна быть меньше 500 мм, если это не обусловлено чертежом. Стык должен размещаться возле конца основного элемента;

б) в двутавровых и коробчатых сварных балках и стержнях сварные стыки поясов должны быть смещены относительно стыков стенок не менее чем на 200 мм; расстояние между поперечными сечениями, в которых располагаются стыки поясов, должно быть не менее 400 мм; стыки поясов и стенок должны находиться на расстоянии от диафрагмы или ребер жесткости не менее, чем на 100 мм (рисунок 1); стыки вертикальных стенок коробчатых балок могут размещаться в одном поперечном сечении при условии контроля качества сварки в соответсгвии с указаниями, которые представлены в таблице 1.9;

в) в тавровых сварных балках стыки, стенки и пояса должны быть смещены один относительно другого не менее чем на 200 мм;

г) в решетчатых конструкциях стыки элементов поясов, состоящих из листов и полос, могут располагаться как в панелях, так и в узлах; стыки элементов поясов, состоящие из уголков и швеллеров и не контролируемые просвечиванием, должны находиться в границах узловых косынок и на расстоянии не менее 200 мм от кромок косынок и при этом они могут быть расположены в

ДБН В.2.8-11-99 С. 5

C.6 ДБН В.2.8-11-99

одном поперечном сечении (рисунок 2); сварные стыки уголков поясов в местах, отмеченных на рисунке 2 знаком (*), надо показывать службе технического контроля после разделывания кромок и после сварки;

д) в решетчатых конструкциях, которые контролируются просвечиванием, пояса надо располагать не ближе 200 мм от узлов косынок;

е) стыки рельсов квадратного и прямоугольного сечения должны быть смещены по отношению к стыкам поясных листов не менее чем на 200 мм и выполняться согласно рисунка 3;

ж) стыки рельсов типа Р и КР па коробчатых балках надо располагать над диафрагмами и выполнять согласно рисунка 4;

з) стыки листов, полос, уголков, швеллеров и двутавров, если они не предусмотрены чертежами, должны выполняться прямыми (с соответствующей разделкой кромок), без накладок. При этом контроль сварных швов просвечиванием проводится согласно требованиям подраздела 1.4.7;

и) вертикальные листы коробчатых и двутавровых сварных балок высотой 1200 мм и больше при отсутствии листов необходимой ширины допускается стыковать но горизонтали (на ширине листа), при этом стык необходимо располагать в растянутой (нижней) половине балки. Расстояние от стыка до нижнего пояса должно быть не менее 300 мм (рисунка 5).

1.4.1.6 Радиус кривизны р деталей в расчетных элементах при изгибе в холодном состоянии на вальцах и прессах не должен быть меньше, а стрела прогиба f не должна быть больше значений, приведенных в таблице 1.1.

Заготовки деталей с меньшим радиусом кривизны должны производиться горячей гибкой. Режимы нагревания и охлаждения при горячей гибкой должны быть те же, что и при горячей рихтовке.

1.4.1.7 Изгиб листового проката из низколегированной стали разрешается выполнять в холодном состоянии, при этом внутренние радиусы закругления деталей, если они не обусловлены чертежами, должны быть при толщине листа S:

от 1 до 6 мм R > 1,6 S;

выше 6 до 12 мм R > 2,0 S;

выше 12 до 20 мм К > 3,2 S.

При этом необходимо выполнять предварительное закругление острых кромок, находящихся в зоне изгиба (рисунок 6).

Примечание. Для листовых деталей из углеродистой стали допускается значение внутренних радиусов закруглений при изгибе применять на 50 % меньше чем для низколегированной стали.

Таблица 1.1- Допустимые минимальные значения радиуса кривизны р и максимальные значения стрелы прогиба При гибке углеродистой и низколегированной стали в холодном состоянии на вальцах и прессах (для расчетных элементов)

ДБН В.2.8-11-99 С.7

Окончание таблицы 1.1

1.4.2 Исправление деформированных элементов металлоконструкций

1.4.2.1 Исправление применяется когда, когда действительные отклонения от проектной формы отдельных элементов и узлов металлоконструкций превышают значения, указанные в заводской документации на соответствующие узлы крановых металлоконструкции, а при отсутствии значения, представленные в таблице 1.2.

Таблица 1.2- Допустимые отклонения формы основных элементов металлоконструкций кранов

С.8 ДБН В.2.8-11-99

Продолжение таблицы 1.2

Окончание таблицы 1.2 ДБН В.2.8-11-99 С.9

1.4.2.2 Исправления элементов металлоконструкций, которые получили остаточные деформации от изгибания, необходимо вести методами холодного или горячего рихтования.

1.4-2.3 Холодное рихтование должно вестись на вальцах, прессах или при помощи других приспособлений, которые обеспечивают плавность приложения нагрузок. Поверхность стали после рихтования не должна иметь вмятин, забоин и иных повреждений.

Наибольшие искривления элементов, которые подлежат холодному рихтованию на вальцах и прессах, определяются по таблице 1.3.

В случае искривления металла но радиусу, меньшему чем указано в таблице 1.3, рихтование необходимо

выполнять только в горячем состоянии.

С. 10 ДБН В.2.8-11-99

Таблица 1.3 - Допустимые минимальные значения радиуса кривизны р и максимальные значения стрелы прогиба При правке углеродистой и низколегированной стали в холодном состоянии на вальцах и прессах (для расчетных элементов)

1.4.2.4 Рихтованне деформированных элементов при помощи наплавлення валиковых швов не допускается.

1.4.2 5 При минусовых температурах холодное рихтование не должно применяться.

1.4.2.6 Горячее рихтование проката из углеродистой стали выполняется при нагревании ее до температуры 700-800°С, а низколегированной стали - до 900-1100°С (от красного до оранжевого

ДБН В.2.8-11-99 С.11

цвета каления) и заканчивается при температуре не ниже 700°С (вишневый цвет каления). При этом перегревы общие или местные не допускаются. Не допускается любая обработка или другие действия на металл при температуре 300-350°С (синий цвет). Скорость охлаждения после окончания рихтования должна быть такой, чтобы не образовались закалка, коробление, трещины они надрывы металла в детали.

1.4.2.7 Допустимые отклонения после рихтования не должны превышать следующие величины:

- зазор между линейкой (натянутой струной), полочкой или обушком уголка, полочкой или стенкой швеллера или двутавра 0,001 длины элемента, но не больше 10 мм;

- высота местных волн элементов после рихтования не должна быть большей 3 мм на 1000 мм при толщине листов 16 мм и 2 мм на 1000 мм при толщине больше 16 мм.

1.4.3 Ремонт элементов металлоконструкции с трещинами

1.4.3.1 Выявление трещин в металлоконструкциях надо проводить согласно РД 001.00-95, РД 001.01-95, РД 001.02-95, РД 001.03-95, РД 001.04-95. РД 001.05-98, РД 22.205-88. РД 22.207-88, УРТМ 36.122-93. РД 22.82-81.

1.4.3.2 Заваривание сквозных трещин в листах и профилях должно осуществляться с соблюдением требований в такой последовательности:

- трещина но всей ее длине должна быть выявлена при помощи одного из соответствующих методов дефектоскопии: смачивания нефтью (керосином) с дальнейшим вытиранием насухо и покрытием поверхности мелом; травления, магнитной дефектоскопии и др. При этом должны быть определены начало и конец трещины;

- трещина должна быть ограничена по концам сверлением сквозных отверстий диаметром 5-8 мм, причем центр сверления должен быть размещен на расстоянии, равном половине диаметра сверла от видимого конца трещины;

- по линии трещины должна быть выполнена подготовка кромок для сварки в соответствии с требованиями стандартов к конструктивным элементам сварных швов; ограничивающие отверстия должны быть раззепкованы;

- при заварке трещин ограничивающие отверстия должны быть обязательно заварены.

1.4.3.3 При заваривании трещин в условиях жесткого контура должны быть приняты технологические мероприятия, которые снижают напряжение от сварки и применены сварочные материалы. которые обеспечивают высокие пластические свойства наплавленного металла.

Примечание. Жестким контуром считается:

1) замкнутый по периметру вырез, размер одной из сторон которого меньше 60 толщин листов в данном месте; в сложных конструкциях контур может быть жестким и при больших значениях отношения длины одной с сторон выреза к толщине листа;

2) сквозная трещина - это трещина в плоском листе, которая не доходит до его кромки.

1.4.3.4 Скос кромок в несквозных трещинах в массивных деталях должен быть сделан на всю глубину расположения трещины. В процессе подготовки сварной канавки глубину трещины необходимо периодически контролировать сверлением в сочетании с поверхностной дефектоскопией (при необходимости).

1.4.3.5 Неполная сварка трещин, то есть оставление в конструкциях после окончания ремонта участков с нарушенной сплошностью сечения, не допускается.

1.4.3.6 Перед заваркой необходимо выполнить зачистку прилегающей к трещине зоны на ширину 20-25 мм с обеих сторон. Cварные швы необходимо накладывать за несколько проходов, чтобы не перегревать основной металл.

1.4.3.7 Трещины в сварных швах устраняются согласно п. 1.4.7.12 этих ДБН.

1.4.3.8 Контроль полноты устранения дефекта должен осуществляться путем внешнего осмотра дефектного места после травления 10%-ным раствором азотной кислоты, а при необходимости также цветным, люминесцентным или магнитным методами контроля.

1.4.3.9 При наличии трещины, значительной по длине и опасной по расположению (например, направленной поперек действия силы в элементе), необходимо дефектный элемент или заменить, или

С. 12 ДБН В. 2.8-11-99

заварить трещину, как сказано в п. 1.4.3.2 с обязательным просвечиванием 100 % длины шва, или вварить в него вставку стыковыми швами.

1 4.3.10 Возможность ремонта элементов с трещинами методами, описанными в п.п. 1.4.3.2 .1.4.3.10, определяется службой главного технолога в каждом конкретном случае с привлечением при необходимости специалистов специализированных организаций.

1.4.4 Подготовка металлоконструкций к сварке

1.4.4.1 В конструкции, которая подготовлена к сварке, должна быть обеспечена точность соединений в пределах размеров и допусков, установленных чертежами и этими ДБН.

1.4.4.2 Детали, поступающие на сборку металлоконструкций, должны быть тщательно отрихтованы и очищены от заусенцев, грязи, масла, стружки, сварных брызг, коррозии и др. Элементы, покрытые льдом, должны быть отогреты и высушены.

1.4.4.3 Размеры зазоров при сборке сварных соединений, а также отклонения формы и размеров кромок под сварные швы не должны превышать значений, которые представлены в ГОСТ 5264-80. ГОСТ 8713-79. ГОСТ 11533-75, ГОСТ 11534-75, ГОСТ 14771-76.

1.4.4.4 Запрещается силовая пригонка деталей и элементов, которая нарушает конструктивные формы металлоконструкции, предусмотренные чертежами.

1.4.4.5 Соединение деталей при сборке стальных металлоконструкций должно выполняться для:

- сварных конструкций - при помощи прихваток, стяжных приспособлений или путем зажатия в кондукторах, скобах и т.д.;

- заклепочных конструкций и конструкций с болтовыми соединениями при помощи болтов;

- заклепочных конструкций при сборке деталей, которые не имеют отверстий частично или полностью, зажатием в кондукторах, скобами и т.п.;

1.4.4.6 Прихватки, выполненные для соединения деталей при сборке металлоконструкции, должны размещаться в местах расположения основных сварных швов. Размеры прихваток должны быть минимально необходимыми и обеспечивать расплавление их при наложении швов проектного сечения.

Допускается выполнение прихваток вне пределов расположения швов для временного скрепления деталей в процессе их обработки (сверление пакетов, изгиб и т.д.). Эти прихватки после выполнения своей функции должны быть удалены, а места их расположения зачищены.

Прихватки должны накладываться только после того, как детали будут плотно стянуты. Во избежание неплотностей через усадки шва каждая деталь должна быть прихвачена с двух противоположных сторон.

Сборочные прихватки конструкций должны выполняться сварочными материалами тех же марок, которые используются при сварке конструкций, и сварщиками, допущенными к выполнению основных сварочных работ.

1.4.4.7 Выводные планки должны быть установлены в одной плоскости с деталями, которые свариваются, и плотно прилегать к их кромкам. Допуски на точность установки выводных планок такие, как и при сборке деталей иод сварку.

1.4.4.8 Пакеты из деталей, которые составлены под клепаные или болтовые соединения, должны быть плотно стянуты болтами, а отверстия в пакетах должны быть совмещены сборочными пробками. Количество поставленных полномерных сборочных болтов и пробок должно быть не больше 30 % числа отверстий в группе, в том числе пробок не больше трех. Диаметр сборочных пробок должен быть на 0,3 мм меньшим диаметра отверстия, а длина цилиндрической части больше толщины пакета.

1.4.4.9. Плотность стяжки пакета при сборке проверяется:

- щупом толщиной 0,3 мм, который не должен углубляться между составными деталями больше чем на 20 мм;

- обстукиванием болтов контрольным молотком массой 0,5 кг; болты при этом не должны дрожать или перемещаться;

ДБН В.2.8-11-99 С. 13

1.4.4.10 Сборка коробчатых и двутавровых балок, а также решетчатых ферм должна выполняться в соответствии с их геометрической схемой; допустимые отклонения от номинальных размеров металлоконструкций представлены в таблице 1.2.1.4.4.11 Составленная окончательно металлоконструкция должна быть проверена службой ОТК и передаваться иод сварку или клепку после устранения всех дефектов.

1.4.5 С варка металлоконструкций

1.4.5.1 Сварка крановых металлоконструкций должна выполнятся в соответствии с требованиями ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 11534-75 ручная дуговая сварка; ГОСТ 14771 -76 и ГОСТ 23518-79 -дуговая сварка в защитном газе; ГОСТ 8713-79 и ГОСТ 11533-75 - сварка под флюсом; ОСТ 24.090.63-87, РД 22-207-89 - по разработанному технологическому процессу с учетом ДНАОП 0-1.03.93. этих ДБН и специфики свариваемого изделия, имеющегося оборудования и оснастки.

1.4.5.2 Сварка крановых металлоконструкций должна выполняться сварщиками, которые аттестованы в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков" ДНАОП 0.00-1.16-96, утвержденными Госнадзорохрантруда Украины и которые имеют удостоверения, устанавливающие их квалификацию. Сварщики должны допускаться только к тем видам работ которые указаны в их удостоверениях.

Сварщики, допущенные к сварке несущих металлоконструкций, должны иметь клеймо, без которого они до работы не допускаются.

1.4.5.3 Размеры сварных швов не должны превышать значений, которые приведены в таблице 1.4. Катет шва в прокате с закругленными кромками должен быть 0.9 S (где S толщина проката). Угловые швы должны иметь прямой или вогнутый контур поверхности с плавным переходом в основному металлу.

Таблица 1.4 - Размеры сварных швов

Тип сварного соединения, толщина металла, мм	Ширина шва, мм		Высота шва, мм
	основного	подварочного
Ручная электродуговая сварка
Стыковое без скоса кромок 4-6	12	10	21±1
Стыковое со скосом кромок 8-11	16±2		+1,5 0,5 +0,5
14-17	24±2	10±2	+2,0 0,5 -0,5
20-24	32±2	10±2	+2,0 0,5 -0,5
28-28	38±3	10±2	+2,0 0,5 -0,5
Тавровое со скосом кромок 8-11	14±2	К= 1,253 (где S - толщина металла, если это не указано в проекте	(0,15-0,5)3
14-17	22±3
20-24	30±3
28-32	36±3
Механизированная сварка в среде углекислого газа
Стыковое без скоса кромок 4-6	9	9	21±1,5
Стыковое со скосом кромок 4-6	10±2	8+2	1±1
16-18	16+3	8±2	2±2
20-22	20±4	10±2	+1 2 -2

С. 14 ДБН В.2.8-11-99

1.4.5.4 Ориентировочные режимы ручной электродуговой сварки приведены в таблице 1.5. Для обеспечения стойкого режима сварки сечение подводящих проводов должно быть не менее 50 мм².

Таблица 1.5 - Режимы электродуговой сварки

Марка электрода ГОСТ 9467	Диаметр, мм	Положение сварочного шва
		нижнее	вертикальное, горизонтальное	потолочное
		Сила тока, А
УОНИ 13/65	3	80-100	60-80	60-80
	4	130-150	90-110	110-120
УОНИ 13/55	3	100-130	90-120	90-120
	4	130-160	100-130	120-140
УОНИ 13/45	3	160-230	120-180	130-180
	4	190-300	150-170	150-170
СМ-11	3	160-220	140-180	140-180
	4	200-250	160-200
МР-3	3	120-130	100-110	100-110
	4	160-200	140-180	140-180
АНО4	3	100-140	90-110	100-120
	4	170-210	140-150	140-170

1.4.5.5 Ориентировочные режимы механизированной сварки в среде углекислого газа приведены в таблице 1.6.

Таблица 1-6. Ориентировочные режимы механизированной сварки в среде углекислого газа

Тип сварного соединния, олщина металла, мм	Диаметр проволоки, мм		Сила тока, А	Напряжение на дуге, В		Скорость сварки, м/год	Вылет электрода, мм		Давление газа, кг/см²
Стыковое без скоса кромок, двустороннее 5-6 6-10	1,2	300-200			25-32	20-25		12-20		1,5-1,6
	1,6	340-380			32-34	16-18		20-25		1,3-2,0
Стыковое со скосом кромок, двустороннее 10-12 14-16	1,6		340-380	32-34		12-14	20-25		1,8-2,0
	1,6		360-400	34-36		12-14	20-25		2,0-2,2
Тавровое без скоса кромок, двустороннее 5-6 8-12 12-16	1,2		250-300	26-30		25-30	15-20		1,5-1,6
	1,6		360-400	32-34		20-25	20-25		1,8-2,0
	1,6		450-480	32-34		18-20	20-25		1,8-2,0

ДБН В.2.8-11-99 С.15

Режимы, приведенные в таблице 1.9, даны для сварки в нижнем положении шва. При сварке на вертикальной плоскости необходимо применить сварочную проволоку диаметром 1,2 мм и уменьшить силу тока на 10 %.

Сварку необходимо выполнять постоянным током обратной полярности ("плюс" на электроде).

1.4.5.6 Кромки заготовок деталей, которые отрезаны ножницами, не должны иметь заусенцев и завалов, которые превышают 1 мм, а также трещин и расслоений.

1.4.5.7 Кромки заготовок деталей из углеродистых и низколегированных сталей для расчетных элементов, работающих на растяжение, а также деталей, расположенных в растянутой зоне, работающих на изгиб и не подлежащих сварке, после кислородного и дугового резания или резания ножницами должны быть механически обработаны строганием или фрезерованием.

Это должно быть указано в чертежах или технологической документации.

1.4.5.8 Сварочные работы должны выполняться с обеспечением требований техники безопасности, которые действуют на предприятии, карт технологических процессов и ГОСТ 12.3.003-86.

1.4.5.9 Сварочные работы, как правило, должны обеспечивать выполнение сварных швов в нижнем положении. Выполнение вертикальных и потолочных швов допускается тогда, когда металлоконструкция не может быть установлена в необходимое положение, или если это предусмотрено технологическим процессом.

Для крупногабаритных сборных единиц рекомендуется применять манипуляторы, позиционеры, кантователи или другие специальные приспособления.

1.4.5.10 Ручная дуговая сварка вертикальных и потолочных швов должна выполняться электродами диаметром не большее 4 мм, корень шва сваривать электродами диаметром не больше 3 мм.

Механизированная сварка в среде углекислого газа должна выполняться проволокой диаметром не больше 1,6 мм, а вертикальных и потолочных швов проволокой диаметром от 0,8 до 1,2 мм. Сварка вертикальных швов может выполняться порошковой проволокой диаметром от 1,8 до 2,2 мм.

1.4.5.11 Кромки под сварку могут быть обработаны любым способом, который обеспечивает получение заданных в рабочих чертежах форм, размеров шероховатости поверхностей.

Предельные отклонения размеров при обработке кромок под сварку:

плоскости кромок от прямого угла для стыковых соединений без скоса кромок в соответствии с рис. 7 (±5°); для тавровых соединений - в соответствии с рис. 8 (±5); для накладочиых соединений - в соответствии с рис. 9 (±6);

углы разделки J, величины притупления С - в соответствии с рис 10; для ручной дуговой сварки согласно ГОСТ 5264-80; для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом -согласно ГОСТ 8713-79; для полуавтоматической сварки порошковой проволокой в углекислом газе согласно ГОСТ 14771-76.

C.16 ДБН В.2.8-11-99

1-4.5.12 При сварке в стык листов разной толщины предельная разница толщин S и S, должна составлять:

При ручной дуговой сварке

Толщина S, мм	Разница толщин S1-S не больше
<4	0,7
4-8	0,6
9-11	0,4
12-25	5,0
>25	7,0

При автоматической и полуавтоматической сварке под флюсом

Толщина S, мм	Разница толщин S1-S не больше
2-3,9	1,0
4-8	2,0
32-40	4,0
>40	6,0

При полуавтоматической сварке порошковой проволокой и в среде углекислого газа

Толщина S, мм	Разница толщин S1-S не больше
2-3,9	1,0
4-8	2,0
9-11	2,5
12-25	3,0
26-40	4,0
>40	5,0

Подготовка кромок листов разной толщины под сварку в стык должна выполняться гак же. как и листов одинаковой толщины.

Если разница толщин кромок листов, свариваемых в стык, превышает указанную величину S1-S при одностороннем превышении кромок или величину 2(S1-S) при двустороннем превышении кромок, то на листе большей толщины должен быть сделан скос с одной или обеих сторон листа длиной L, равный 5(S1-S) при одностороннем превышении кромок или 2,5(S1-S) при двустороннем превышении толщины тонкого листа в соответствии с рисунком 11.

1.4.5.13 Угол наклона к вертикали сварочной горелки при выполнении стыковых соединений должен выдерживаться в пределах от 5° до 15°, а при наложении угловых швов от 35° до 45° к горизонтали.

1.4.5.14 После исправления зазор между натянутой струной и обушком угольника, полкой или стенкой швеллера и двутавра должен быть не больше 0,001 L, (где L длина проката), при длине проката до 10000 мм включительно и не больше 10 мм при длине проката больше 10000 мм.

1.4.5.15 Вырезка заготовок элементов металлоконструкции из проката допускается любым способом резки.

ДБНВ.2.8-11-99 С. 17

1.4.5.16 Кромки заготовок деталей после кислородного или дугового резания должны быть очищены от грата, шлака, брызг и наплывов металла и не иметь зарезов, которые занимают больше 20 % общей длины кромки. Длина одного зареза допускается не больше 150 мм, глубина - не больше 2 мм. Непрямолинейность линии резания больше 1 мм, а также наплывы металла должны быть удалены и зачищены механическим способом После дугового резания кромки деталей перед сваркой должны быть обработаны механическим способом на глубину 1,5-2 мм or наибольшей впадины резания.

1.4.5.17 Технологический процесс устанавливает последовательность сборочно-сварочных работ, способы сварки, порядок наложения швов и режимы сварки, диаметры и марки электродов и электродной проволоки, требования к другим сварочным материалам и др. Соблюдение установленного технологического процесса сварки должно контролироваться технологической службой предприятия и службой ОТК.

Технологический процесс сварки должен обеспечивать высокое качество сварки, заданные геометрические размеры швов и механические свойства сварных соединений, а также минимальные усадочные напряжения и деформации сварных деталей.

1.4.5.18 Сварка металлоконструкций грузоподъемных кранов должна выполняться в помещениях, где исключается влияние на качество сварных соединений неблагоприятных атмосферных условий (дождь, снег, сильный ветер и др.).

Выполнение сварочных работ на открытом воздухе допускается при условии применения соответствующих приспособлений (укрытий) для защиты мест сварки от атмосферных осадков и сильного ветра.

Положение металлоконструкций, подлежащих сварке, должно быть таким, которое обеспечивает выгодные и безопасные условия для работы сварщиков и получение сварного шва надлежащего качества.

1.4.5.19 Сварочные работы должны выполняться, как правило, при плюсовых температурах окружающей среды. Возможность и порядок выполнения сварочных работ при минусовой температуре воздуха устанавливаются технологическими указаниями на сварку конкретных узлов и деталей с учетом дополнительных требований, изложенных в подразделе 1.4.6 этих ДБН.

1.4.5.20 Электроды и флюсы перед использованием должны просушиваться до нормальной влажности в соответствии с техническими условиями на эти материалы и указаний заводов-поставщиков, а сварочная проволока очищаться от коррозии, жира и других загрязнений.

1.4.5.21 Для сварки в среде углекислого газа рекомендуется использовать углекислый газ I и ІІ сортов согласно ГОСТ 8050-85. Применять для сварки техническую углекислоту запрещается.

1.4.5.22 При ручной и полуавтоматической сварке зажигать дугу на основном металле стенок и поясов вне пределов шва и выводить кратер на основной металл запрещается, если это не оговорено на чертеже.

1.4.5.23 Начало и конец стыкового шва должны выводиться на прикладные планки такой же толщины, как и сварочные элементы.

Места установления прикладных планок перед сборкой должны быть очищены от краски, коррозии, окалины, масла, влаги, снега, льда, грязи и т.д. Очищение должно выполнятся до металлического блеска. При необходимости непосредственно перед сваркой выполняется дополнительная очистка мест сварки и устранение конденсатной влаги, при этом продукты очистки не должны оставаться в зазорах между составными деталями.

1.4.5.24 Прикладные планки прикрепляют прихватками и срезают газом после окончания сварки. Кромки сваренных листов после снятия прикладных планок должны быть тщательно зачищены в уровень с основным металлом.

1.4.5.25 Прямые стыки фасонных профилей (уголков, швеллеров и двутавров) без накладок должны выполняться ручной сваркой с применением прикладніх планок.

1.4.5.26 Прихватки, выполненные при сборке металлоконструкций, должны очищаться и полностью переплавляться или вырубаться при наложении основных швов.

С. 18 ДБН В.2.8-11-99

1.4.5.27 Каждый слой шва при многослойной сварке должен быть перед наложением следующего слоя очищен от шлака и брызг металла.

Перед наложением шва с другой стороны для угловых соединений со сплошным проплавлением и для стыковых соединений при ручной подварке и при двусторонней ручной или полуавтоматической сварке корень шва должен быть вырублен или выплавлен при помощи специального резака и зачищен.

В процессе сварки при случайном перерыве в работе сварку разрешается возобновить после очистки конечного участка шва длиной не менее 50 мм и кратера от шлака. Кратер должен быть полностью перекрыт швом.

1.4.5.28 В случае невозможности подваривания в недоступных местах должен быть обеспечен полный провар и проведены мероприятия против вытекания расплавленного металла со сварочной ванны. Для этого необходимо использовать подкладки и другие приспособления.

1.4 5.29 Отклонения размеров фактически выполненных сварных швов от проектных не должны превышать величин, указанных в ГОСТ 5264-80, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 11533-75, ГОСТ 11534-75. ГОСТ 14771-76-

1.4.5.30 Придание угловым швам выгнутого профиля и плавного перехода в основной металл, а также выполнение стыковых швов без усиления, если это предусматривается рабочими чертежами, должно, как правило, выполняться подбором режимов сварки и соответствующим расположением свариваемых деталей. При необходимости выполняется обработка швов любым способом, который не оставляет на их поверхности зарубок, надрезов и иных дефектов.

1.4.5.31 Валики прямых стыковых швов, растянутых поясных листов и растянутых стержней как одиночных, так и сварных сечений (нижние пояса главных балок и ферм порталов, верхние пояса хоботов и стрел и т.д.) должны быть сняты фрезой или шлифовальным камнем в уровень с основным металлом. При этом обработанные поверхности швов должны иметь чистоту поверхности не ниже Rz80). При механической обработке валиков швов инструмент необходимо расположить так, чтобы плоскость вращения инструмента была параллельна продольной оси элемента. Например, при снятии валиков прямого стыкового шва пояса риски от обработки инструментом должны быть расположены вдоль пояса (поперек шва).

1.4.5.32 Качество сварных швов для крепления сборочных и монтажных приспособлений, деталей для крепления подмостей и т.д. должно быть не ниже качества основных швов конструкции.

1.4.5.33 После окончания сварки металлоконструкций все вспомогательные сборочные приспособления должны быть изъяты, образованные при этом выхваты заплавлены и зачищены в уровень с основным металлом, а конструкции очищены от шлака, брызг и наплыва, металла.

1.4.5.34 Сварные швы соединений должны иметь клеймо, которое позволяет установить фамилию сварщика- Каждый основной расчетный шов должен иметь клеймо сварщика в начале и в конце шва. Маркирование должно выполняться способами, которые обеспечивают хранение клейма в течение всего периода эксплуатации крана и не ухудшают качество изделия.

1.4.5.35 Маркировка сварных швов клеймом сварщика должна выполнятся па местах, очищенных от окалины, на расстоянии не более 100 мм от шва ударным способом. Шрифт клейма должен отвечать ГОСТ 2930-62. Размер шрифта - не менее 5 мм. После нанесения клейма место маркировки должно быть смазано консистентной смазкой.

1.4.5.36 Металлоконструкции, получившие при сварке остаточные деформации, которые превышают значения, приведенные в таблице 1.2, должны быть исправлены путем механического или термического действия с учетом указаний этих ДБН

1.4.6 Дополнительные требования к сварке при минусовых температурах

1.4.6.1 Ручная и полуавтоматическая сварка стальных конструкций при температурах ниже указанных в таблице 1.7 должна выполняться с подогревом стали в зоне сварки от 100°С до 150°С па ширину 100 мм с каждой стороны сварного соединения.

1.4.6.2 Сварка в среде углекислого газа при минусовой температуре не рекомендуется.

ДБН В.2.8-11-99 С.19

Таблица 1.7 - Минимально допустимая температура стали при ручной и полуавтоматической дуговой сварке без предварительного подогрева, °С

Толщина стали, мм	Углеродистая сталь		Низколегированная сталь
	Швы конструкций
	решетчатых	листовых, объемных со сплошными стенками	решетчатых	листовых, объемных со сплошными стенками
До 16 (включительно)	-20	-20	-20	-20
От 16 до 30	-16	-15	-10	0
От ЗО до 40	-10	-10	0	+5
От 40	0	0	+5	+10

1.4.6.3 При температуре окружающей среды ниже -5°С все швы свариваются от начала до конца без перерыва, перерыв допускается только при необходимости замены электрода или электродной проволоки и очищения шва в месте восстановления процесса сварки; прекращать сварку до выполнения проектного размера, шва и оставлять незавершенными отдельные участки шва не допускается; на случай вынужденного прекращения сварки из-за отсутствия тока. выхода из строя аппаратуры и т.п. процесс сварки надо восстановить при условии подогрева металла согласно технологии сварки, разработанной для данной металлоконструкции.

1.4.6.4 Требования к сварке стыковых швов:

а) в связи с тем, что техника дуговой сварки многослойных, односторонних и двусторонних симметричных и несимметричных швов при температуре не ниже -10°С и толщине металла до 16 мм не отличается от техники сварки при нормальной температуре, то при толщине металла больше 16 мм и температуре окружающей среды 5°С первые два слоя необходимо сваривать с подогревом до 180-200°С;

б) при несимметричных швах и толщине металла до 35 им желательно в первую очередь заварить основную часть шва. Если это невозможно, то элемент надо осторожно кантовать.

Сварку соединений с подварочным слоем рекомендуется выполнять после сварки основного шва. Если это невозможно, то необходимо осторожно кантовать элемент.

При сварке металла толщиной 30-60 мм необходимо переворачивать элемент для наложения подварочного слоя с противоположной стороны после сварки первых четырех-пяти слоев. Сваривание шва с одной стороны недопустимо;

в) сварку листов объемных конструкций из стали толщиной более 20 мм надо вести каскадом или горкой, двусторонней сваркой секциями и другими равноценными методами;

г) зачистку корня сварного шва, если она предусматривается технологическим процессом, надо выполнять способом выплавки или шлифовки. Вырубка металла зубилом может выполняться только после прогрева шва до 100-120°С.

1.4.6.5 Сварка многослойных угловых швов с разделкой кромок выполняется при соблюдении условий, принятых для многослойных стыковых швов.

1.4.6.6 Дефектные участки шва надо заваривать только после прогрева металла до температуры 180-200°C.

1.4.6.7 Электроды с покрытием, а также флюс необходимо подавать на рабочее место непосредственно перед сваркой в количестве, которое необходимо на период непрерывной работы сварщика. Электродную проволоку рекомендуется подавать на рабочее место перед заправкой в аппарат. На рабочем месте покрытые электроды и флюс необходимо хранить в плотно закрытой таре или в подогреваемом месте.

Использование покрытых электродов, порошковой проволоки и флюсов, которые были на морозе,допускается

только после их сушки.

C.20 ДБН В.2.8-11-99

I. .4.6.8 Для всех методов сварки рекомендуется применять источники питания постоянного тока. обеспечивающие более высокую стабильность дуги. Применение переменного тока допускается в тех случаях, когда колебание напряжения в сети не превышает ±6 %.

1.4.6.9 Сварщик, который в данном сезоне приступил к работе по сварке металлоконструкций при температуре ~5°С, должен пройти 6-7 часовую практику. Практика осуществляется на специальных образцах или при сварке неответственных конструкции. После окончания практики необходимо сварить контрольные образцы для механических испытаний.

1.4.7 Контроль качества сварных соединений

1.4.7.1 Контроль качества сварных соединений выполняют соответствующие специалисты служб предприятия или специализированные организации (лаборатории). При этом сварные швы и прилегающие к ним участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть сухими и обработанными, очищенными от шлака, брызг, вытекания металла, флюса, коррозии и иных загрязнений.

1.4.7.2 Контроль сварных соединений должен определить соответствие размеров и тина шва проектному, действующим стандартам.

Особенное внимание надо обращать на качество расчетных ответственных швов: стыковых прямых (без накладок), швов растянутых (нижних) поясов балок и ферм, поясов стрел и хоботов, растянутых стержней, ферм, крайних участков стыковых швов вертикальных листов и т .д.

1.4.7.3 Контроль качества сварных соединений должен осуществляться:

- визуальным осмотром и измерением;

просвечиванием стыковых швов;

- механическими испытаниями.

1.4.7.4 Результаты контроля сварных соединений должны фиксироваться в соответствующих документах.

.1.4.7.5 Визуальному осмотру и измерениям подлежат все сварные соединения с целью выявления возможных дефектов.

Осмотр осуществляется после обстукивания соединений по всей их длине молотком массой 0,5 кг с применением 10-кратной лупы с замером профиля шва шаблоном.

Визуальным осмотром и измерением сварных соединений выявляются такие возможные дефекты:

а) изломы или перпендикулярность осей соединяемых элементов:

б) отклонение по размерам и форме швов от требований технологии (за высотой катета и шириной шва, за равномерностью усиления и т.д.);

в) смещение кромок соединяемых элементов;

г) поверхностные трещины всех видов и направлений в сварном шве и околошовной зоне;

д) подрезы основного металла, выпалы, незаваренные кратеры, перерывы, натекание металла, непровары корня шва, поверхностные раковины и поры и другие технологические дефекты.

Основные дефекты сварных швов, допустимые отклонения, которые были выявлены при визуальном осмотре и измерениях, и методы их устранения представлены в таблице 1.8.

ДБН В.2.8-11-99 С.21

Таблица 1.8 Дефекты сварных швов, допустимые отклонения и методы устранения дефектов, выявленных при визуальном осмотре и измерениях

С.22 ДБНВ.2.8-11-99

Окончание таблицы 1.8

ДБН В.2.8-11-99 С.23

1.4.7.6 Контроль сварных соединений просвечиванием должен производиться согласно ГОСТ 7512-88. Обязательному контролю просвечиванием подлежат начало, конец и перекрестки сварных швов несущих и расчетных элементов конструкции.

1.4.7.7 Просвечиванию должно подвергаться не менее 25 % длины каждого ответственного стыка контролируемого соединения но заявке технологической службы предприятия согласно таблице 1.9.

Таблица 1.9 - Стыковые швы, которые подлежат контролю рентгенографированием

C.24 ДБН В.2.8-11-99

Продолжение таблицы 1.9

ДБН В.2.8-11-99 С.25

Окончание таблицы 1.9

Таблица 1.10- Дефекты сварных швов внутренние, которые определяются просвечиванием (гамма- или рентгенографированием) и осмотром макрошлифа в торцах

C.26 ДБН В.2.8-11-99

1.4.7.8 Сварные швы признаются неудовлетворительными, если при просвечивании будут выявлены такие дефекты:

трещины всех видов, направлений и размеров, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла;

- непровары (несплавления) отдельные и сплошные, расположенные па поверхности по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями швов и между основным металлом и металлом шва);

- непровары в вершине (корне) угловых и тавровых соединений, выполненных без разделки кромок;

- газовые поры и шлаковые включения.

Основные внутренние дефекты, которые определяются просвечиванием, приведены в таблице 1.10.

1.4.7.9 Короткие стыковые швы, которые полностью охватываются размерами пленки, просвечиваются полностью. В длинных швах в первую очередь просвечиваются крайние (торцевые) участки и крестовины (перекрещения) швов. При выявлении недопустимых дефектов в швах просвечивают соседние участки, а при выявлении в них дефектов просвечивают контролируемое сварное соединение.

Дефектные участки сварных швов, выявленные при контроле, должны быть вырублены, заварены и снова просвечены. Участок шва с трещиной должен быть засверлен (диаметр сверла 5-8 мм) по границам трещины плюс 15 мм с каждой ее стороны, с раззенковкой отверстий и их заваркой.

1.4.7.10 Механические испытания проводят с целью проверки прочности и пластических характеристик сварного соединения на контрольных образцах, которые сварены в стык в условиях, которые полностью отвечают условиям изготовления элементов металлоконструкций: те же основные и присадочные материалы, режимы сварки, положение при сварке.

Испытания механических свойств сварных соединений на разрыв и статический выгиб проводятся в соответствии с ГОСТ 6996-66, при этом:

предел прочности сварного соединения должен быть не ниже предела прочности основного металла;

- угол статического выгиба сварного образца не менее 100°.

Примечание. При изготовлении крановых металлоконструкций каждый сварщик должен сварить контрольные образны для механических испытаний один раз в шесть месяцев.

1.4.7.11 В том случае, когда просвечивание металлоконструкции затруднено, рекомендуется применять ультразвуковую дефектоскопию и засверливание швов. Контроль ультразвуковой дефектоскопией должен проводиться согласно ГОСТ 14782-86.

Засверливание проводится в местах, которые указаны в технологическом процессе. Количество засверли ваний должно быть:

при длине шва в 1 м одно сверление;

при длине шва от 1 до 5 м - не менее двух сверлений;

При выявлении дефекта сверление выполняют дополнительно с двух сторон на расстоянии не более чем по 500 мм, пока не будет открытой весь дефектный участок.

Вырубленные дефектные места швов и углубления от сверления должны быть заделаны и заварены.

Метод контрольного сверления сварных швов приведен ниже.

Засверливание швов выполняется коническим сверлом и зенкером. Сверлением должно быть вскрыто поперечное сечение шва с захватом основного металла на 1,5-2 мм с обеих сторон. После сверления отверстие слегка шлифуется наждачной бумагой, затем обезжиривается ватой, смоченной в денатурате и протравливается 10-12%-ным водным раствором двойной соли хлорной меди и аммония (реактив Гейна). Выступающий после протравки налет на стенках отверстия осторожно снимается ватой. При этом налет, легко отделяясь от основного металла, сохраняется на наплавленном, и тем самым выявляет границу между первым и вторым. После травления отверстие промывается водой и высушивается фильтровальной бумагой.

Прямолинейность границ наплавленного и основного металла свидетельствует о непроваре (рисунок 12).

ДБН В.2.8-11-99 С.27

А. Провар полный Б. Непровар по одной

Границы основного металла с наплавленным: Границы основного металла с наплавленным:

Криволинейные - провар полный Прямые - непровар по одной кромке

Рисунок 12

1.4.7.12 Удаление дефектных швов надо выполнять газовой резкой или воздушно-дуговой строжкой с последующей зачисткой до металлическою блеска.

Швы с трещинами, а также с непроварами и другими дефектами, превышающими допустимые, удаляют на длину дефектного места плюс по 15 мм с каждой стороны и заваривают снова; подрезы основного металла, .которые превышают допустимые величины, зачищают и заваривают с последующей зачисткой обеспечивающей плавный переход от наплавленного металла к основному. Переваривание дефектных швов разрешается выполнять не более трех раз.

1.4.7.13 Качество сварных соединений будет считаться неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут выявлены наружные или внутренние дефекты, которые выходят за пределы норм, установленных соответствующими стандартами и этими ДБН.

1.4.8 Ремонт и изготовление заклепочных и болтовых соединений

1.4.8.1 Замена заклепок может быть полной или частичной. При полной замене заменяются все заклепки, которые расположены в узле или стыке, при частичной - заменяют отдельные дефектные заклепки. Дефекты заклепок представлены в таблице 1.11.

Удаление дефектных заклепок должно производиться без повреждения металла конструкции путем газовой срезки головок заклепок пли высверливанием.

Таблица 1.11- Дефекты поставленных заклепок, причины дефектов и способы их выявления

C.28 ДБН В.2.8-11-99

Продолжение таблицы 1.11

Окончание таблицы 1.11 ДБН В.2.11-99 С.29

1.4.8.2 После удаления дефектной заклепки проверяется заклепочное отверстие, и если в нем есть чернота, овальность, косина и другие дефекты, которые превышают величины, указанные в таблице 1.12, выполняется рассверливание отверстия к ближайшему большему согласно таблице 1.13. При этом необходимо проверить расчетом ослабление стенок и допустимое расстояние между заклепками, а также между заклепками и краями силового элемента.

Таблица 1.12- Допустимые отклонения в отверстиях под заклепки и болты нормальной точности

Отклонение	Допустимое отклонение, мм	Допустимое количество отклонений в каждой группе отверстий
Отклонение диаметра просверленных отверстий под заклепки и болты, а также их овальность (разница между наибольшим и наименьшим диаметрами): диаметр до 17 мм диаметр свыше 17 мм	0;+0,6 0;+1,5	Не ограничивается
Увеличение размеров отверстий более 1 мм и трещины на их .краях		Отклонения не допускаются
Несовпадение отверстий в отдельных деталях собранного пакета (чернота): до 1 мм от 1 мм до 1,5 мм	- -	До 50 % До 10%
Уклон оси до 3 % толщины пакета, но не более 3 мм при ручном пневматическом клепании	-	Не ограничиваются
Уклон оси больше величин, указанных выше	-	Не допускается

С.30 ДБН В.2.11-99

Таблица 1.13 – Номинальные диаметры отверстий для заклепок и болтов нормальной точности

Номинальный диаметр	Диаметр, мм
Заклепки или болта	12	14*	16	18*	20	22*	24	27*	30
Отверстия для заклепки	13	15	17	19	21	23	25	28	31
Отверстия для болта	13	15	17	20	22	24	26	29	32
Примечание. Для одноболтового соединения номинальный диаметр отверстия принимать таким, как и для заклепки. * Для широкого применения не рекомендуется.

1.4 8.3 При замене дефектных заклепок в узле или стыке, которые имеют до десяти заклепок, допускается одновременно устранять не больше одной заклепки, а в узлах и стыках с большим числом заклепок - не более 10 % от общего количества заклепок данного узла или стыка. Возможность одновременного устранения заклепок более 10 % в узле должна быть расчетной.

1.4.8.4 При восстановлении ослабевших заклепочных соединений склепываемый пакет обжимается на монтажных болтах и переклепка его ведется при положении крана, отвечающему наименьшей нагрузке этого узла.

1.4.8.5 Наложение сварных швов на ослабленное заклепочное соединение, а также возле головок за клепок запрещается.

1.4.8.6 Допускается замена дефектных заклепок высокопрочными болтами.

1.4.8.7 Допускается замена дефектных заклепок болтами повышенной точности но ГОСТ 7817-80. При При этом отверстия под эти болты должны быть развернуты с точностью Н9 и шероховатостью поверхности не более Rz20 на ближний больший диаметр (с проверкой расчетом возможности дополнительного ослабления), а длина гладкой части болта должна быть не меньше толщины склепываемого пакета. Класс прочности материала болтов должен быть не ниже класса прочности материала заклепок, которые удаляются.

1.4.8.8 При изготовлении новых заклепочных и болтовых соединений (в случае замены отдельных моментов или секций металлоконструкции крана) необходимо руководствоваться следующим:

а) заклепочные и болтовые отверстия могут образовываться продавливанием на неполный диаметр с последующим рассверливанием. Рассверливание отверстий до конечного диаметра должно выполняться во время общей сборки всей или части металлоконструкции. При этом рассверливание надо выполнять после окончания сборки и проверки всех размеров. Рассверливание до окончательного диаметра перед сборкой в отдельных деталях может производиться только с применением кондукторов;

б) номинальные диаметры отверстий для заклепок и болтов нормальной точности, включая высокопрочные, принимаются по таблице 1.13. Отклонение в размерах отверстий для заклепок и болтов нормальной точности, включая высокопрочные, не должно превышать величин, указаннык в таблице 1.12.

в) номинальные диаметры отверстий для болтов повышенной точности принимаются равными номинальным диаметрам болтов.

Отклонения величин диаметров отверстий для болтов повышенной точности не должны превышать значений, приведенных в таблице 1.14.

ДБН В.2.8-11-99 С.31

Таблица. 1. 14 - Предельно допустимые отклонения в размерах диаметров отверстий для болтов повышенной точности

Номинальный диаметр отверстий, мм	Отклонение, мм
	Верхнее	Нижнее
Свыше 12 до 18 (включительно)	+0,24	0
Свыше 18 до 30	+0,28	0
Свыше ЗО до 48	+0,34	0

1.4.8.9 Приемка рассверленных отверстий производится до установки заклепок и болтов.

1.4.8.10 Заусенцы на краях отверстий должны быть удалены без снятия фасок. В местах прилегания головок заклепок до склепываемого пакета отверстия должны быть раззенкованы на 1.5 мм по глубине и диаметру.

1.4.8.11 Клепка стальных металлоконструкций должна выполняться при помощи пневматических клепальных молотков, при этом заклепки должны нагреваться до температуры 1000-1100°С (оранжевый цвет каления), а процесс клепки должен закапчиваться при темно-красном цвете головки заклепки.

1.4.8.12 Непосредственно перед клепанием отверстия должны быть очищены от грязи, коррозии, масла, льда и т.д.

1.4.8.13 Стержень заклепки должен после клепки полностью заполнить отверстие; заклепочные головки должны быть правильно сформированы, посажены центрально относительно оси стержня, плотно прилегать к поверхности склепываемой конструкции и иметь размеры, указанные в соответствующих ГОСТах.

1.4.8.14 При толщине склепываемого пакета, равной 3,5 диаметра заклепки и больше, рекомендуется применять заклепки с повышенными закладными головками и коническими стержнями;

при этом клепка производиться с применением нормальных обжимок. Нагрев заклепки со стороны закладной головки должен быть больше, чем со стороны головки, что формируется. Клепка в этих случаях должна производиться двумя пневматическими клепальными молотками с обеих сторон либо с применением ударных поддержек.

1.4.8.15 Качество и размеры поставленных заклепок должны контролироваться внешним осмотром, проверкой щупом, шаблоном и шнуром, а также обстукиванием молотком массой 0,3-0,4 кг обеих головок заклепки в разных направлениях.

1.4.8.16 Вновь поставленные в узел металлоконструкции заклепки и болты подлежат приемке по акту. При этом должны быть проверены не только заново поставленные заклепки, но и смежные. Все заклепки, признанные при проверке как слабые, а также имеющие отклонения по размерам и форме, которые превышают указанные в таблице 1.14, должны быть заменены и проверка повторена.

1.4.8.17 Исправление дефектных заклепок подчеканкой запрещается.

1.4.8.18 Головки болтов и гайки должны соприкасаться с плоскостью соединяемых элементов (деталей) всей опорной поверхностью непосредственно или шайбами.

1.4.8.19 Головки вновь поставленных заклепок и видимые поверхности болтов после приемки службой ОТК должны быть загрунтованы и окрашены.

1.4.9 Допуски на отремонтированные металлоконструкции

1.4.9.1 Допустимые отклонения размеров отремонтированные металлоконструкций и их сборочных частей (узлов) не должны превышать значений, которые указаны в заводской или ремонтной документации, а при ее отсутствии размеры должны быть выполнены с предельными отклонениями ±1/2(Н16-h 16).

1.4.9.2 Допустимые отклонения формы и расположения поверхностей отремонтированных деталей и сборочных единиц металлоконструкций не должны превышать величин, указанных в

С. 32 ДБНВ.2.8-11-99

заводской или ремонтной документации, а при ее отсутствии - величин, которые приведены в таблице 1.15.

Таблица 1.15 - Величины отклонений расположения поверхностей основных деталей и сборочных частей металлоконструкций портальных кранов при сборке

Отклонения				Величина отклонения, мм, не больше
Непараллельность и перекос относительно друг друга геометрических осей шарниров металлоконструкций (стрела, коромысло, стреловая тяга, каркас и т.д.)		Длина, мм	До 1600	2,0 на 1000
			Свыше 1600 до 2500	1,6 на 1000
			Свыше 2500	1,0 на 1000
Неперпендикулярность геометрических осей шарниров относительно продольной плоскости симметрии металлоконструкций		Длина, мм	До 1600
			Свыше 1600 до 2500	2,0 на 1000
Несоосность геометрических осей отверстий корпусов подшипников одного шарнира относительно общейгеометрической оси			Свыше 2500	1,0 на 1000
			До 1000	1,0
			Свыше 1000	1,6
Несимметричность стгрелы и хобота				10
Несимметричность стрелы и стреловой тяги				20
Несимметричность стрелы и соединительного звена (рейка, винт и т.п.) механизма изменения вылета				10
Несоосность оголовка и крестовины портала крана на колонне				2 на 1000 10 15
Разница диагоналей основания портала при колее			До 15,3 м	10
			Свыше 15,3	15
Отклонение от общей горизонтальной плоскости рабочей поверхностивсех частей рельса опорно-поворотного устройства				0,5
Зазор между фланцами металлоконструкций (при незатянутых болтах)	В зоне установки болтов (зона с радиусом 2d от центра отверстия под болт, где d - диаметр отверстия)	При фланцах с размерами сторон	Любое	1
	Вне зоны установки болтов(сумма- рная площадь с зазорами свыше 1 мм не более 30 %)		До 1000 мм	2
			Свыше 1000 мм	3

1.4.10 Защитные покрытия

1.4.10.1 Грунтование металлоконструкций выполняется только после их принятия службой ОТК. Приемку грунтования надо выполнять дополнительно после ее выполнения.

1.4.10.2 Все стальные конструкции должны быть огрунтованы на месте их изготовления или ремонта. При нанесении грунтовки должны строго соблюдаться следующие условия:

- перед грунтованием поверхности металлоконструкций должны быть старательно очищены от коррозии, окалины, грязи, масляных пятен и иных загрязнений, а также от воды, снега и льда,

- грунтование металлоконструкции начинается только после проверки качества стальной конструкции;

- прилетающие плоскости монтажных соединений (узлов), все плоскости узлов и соединений па высокопрочных болтах и поверхности, которые оговорены в чертежах, не грунтуются;

грунтование надо выполнять при плюсовой температуре окружающего воздуха и металлоконструкций. которые поддаются грунтованию не ниже плюс 4-5оС); нанесение грунтовки при минусовой температуре допускается при применении специальных грунтовочных материалов и методов, которые обеспечивают соответствующее качество грунтования в этих условиях.

ДБН В.2.8-11-99 С.33

1.4.10.3 Грунтование металлоконструкций выполняется свинцовым или железным суриком на натуральной олифе, а также грунтами ФЛ-0ЗЖ, ФЛ-0ЗК ГОСТ 9109-78, ГФ-0119 ГОСТ 23343 -78, ГФ-21 ГОСТ 25129-82 или аналогичными но качеству. Грунтовка должна быть нанесена сплошным слоем. без пропусков, подтекания, пятен и пузырей.

Лакокрасочные покрытия должны отвечать ГОСТ 9.032-74.

1.4.10.4 Вес недоступные для окраски щели и углубления, в которые может проникнуть влага, зашпаклевываются мастикой, приготовленной из свинцового сурика на олифе с добавлением мела.

1.4.10.5 Поверхности, которые после сборки недоступны пли труднодоступны для окраски, должны быть окрашены до сборки.

1.4.10-6 Окончательная окраска металлоконструкций красками для наружных работ выполняется после окончания ремонта или монтажа на месте эксплуатации.

1.4.10.7 Отремонтированные металлоконструкции должны быть проштампованы (промаркированы) в соответствии с заводскими и ремонтными чертежами, если для ремонта они демонтировались.

1.4.10.8 При выполнении работ пп. 1.4.10.1 1.4.10.7 необходимо выполнять требования Правил техники безопасности и производственной санитарии и ДНАОП 0-1.03.93.

2 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

2.1 Ремонт крановых металлоконструкций в производственных условиях ремонтных предприятий включает такие основные работы: слесарно-сборочные; монтажно-демонтажные; сварочные;

контроль качества сварных соединений; клепальные и окрасочные.

2.2 При выполнении указанных в п.2.1 работ может возникнуть опасность:

- падения человека при работе на высоте;

- удара или прищемления тела при работе с подъемными механизмами:

- ударов от падающих с высоты узлов, инструментов и иных предметов;

- падение на. монтажной площадке при неудовлетворительной организации работы на ней;

поражения электрическим током от сети питания механизмов, электроинструментов и освещения:

- поражения световыми лучами во время электросварки;

- поражения брызгами расплавленного металла при его резании и сварке;

- взрывов сосудов с горючей смесью при газовой резке и сварке;

- ожогов от расплавленного металла при клепке, резке и сварке;

- радиоактивного облучения при хранении, транспортировании и использовании устройств неразрушающего контроля сварных соединений;

поражения вредными веществами, газами, парами при малярных работах.

2.3 Для обеспечения безопасности труда работников при выполнении работ, предусмотренных этими ДБН, администрация предприятия должна предусмотреть выполнение требований системы стандартов безопасности работы и ДНАОП 0-1.03.93.

Система стандартов безопасности работы

ГОСТ 12.1.001-83 Ультразвук. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.003-83 Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12-1.004-91 Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.00.5-88 Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.012-90 Вибрационная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.013-78 Строительство. Электробезопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.030-81 Электробезопасность. Защитное заземление, зануление

С 34 ДБН В.2.8-11-99

ГОСТ 12.3.003-86 Работы электрические. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.005-75 Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.009-76 Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.026-76 Цвета сигнальные и знаки безопасности

ГОСТ 12.4.027-76 Знак электрического напряжения. Формы и размеры. Технические требования

2.4 Администрация предприятия, которое выполняет работы по ремонту металлоконструкций на основании этих ДБН должна разработать Инструкцию по технике безопасности для рабочих профессии с учетом требований этих ДБН и местных производственных условий и обеспечить ежедневный надзор за их выполнением.

2.5 В рабочей технологической документации на ремонт крановых металлоконструкций должны быть указаны безопасные способы выполнения работ, основные и вспомогательные приспособления и инструменты, коллективные и индивидуальные защитные средства, а также способы транспортирования тяжелых деталей и методы их надежного крепления.

Рабочая технологическая документация должна быть согласована со службой техники безопасности предприятия.

2.6 Порядок ознакомления рабочих и инженерно-технических работников с указаниями по безопасности работы при ремонте металлоконструкций устанавливает предприятие согласно действующему положению.

2.7 Типичные указания относительно безопасных методов работы при ремонте металлоконструкций кранов

2.7.1 Лица. выполняющие ремонт металлоконструкций, должны быть в обязательном порядке снабжены предохранительными поясами. Карабин предохранительного пояса во время ремонта металлоконструкций необходимо закреплять за надежные элементы конструкции крана. Если предохранительный пояс является основным средством, которое предотвращает от падения с высоты, до места закрепления карабина предохранительного пояса должны быть заранее указаны мастером или исполнителем работ и ярко окрашены.

2.7.2 Приборы и инструмент, которые используются при ремонте, должны находиться в специальной сумке, чтобы руки человека, который выполняет ремонт, при передвижении по металлоконструкции были свободными. Инструмент при работе должен быть привязан, чтобы избежать его случайного падения.

2.7.3 Аппаратуру и другие предметы, которые используются при ремонте металлоконструкций на высоте, необходимо поднимать и опускать при помощи механизмов (ручных лебедок).

2.7.4 Если для ремонта металлоконструкции используется автогидроподъемник (люлька), то для управления им должен быть назначен опытный водитель-оператор и проверено техническое состояние автогидроподъемника. Водителю-оператору запрещается покидать рабочее место до тех пор, пока люлька не будет опущена на землю.

2.7.5 Запрещается переход людей с люльки на металлоконструкцию и с металлоконструкции в люльку, кроме аварийных ситуаций.

2.7.6 Meталлические подмостки, площадки и другие подставки должны быть заземлены. Заземление подсоединяют до крановых путей или контура заземления в соответствии с требованиями СНиП 3.05.06-85.

2.7.7 Запрещается выполнять ремонт металлоконструкций в грозу, снегопад, дождь и при скорости ветра более 3 м/с.

3 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ПОСЛЕ РЕМОНТА

3.1 Отремонтированные металлоконструкции должны быть предъявлены для приемки комиссии до их огрунтовки и окраски.

3.2 При приемке металлоконструкций должны быть предъявлены такие документы;

- заводские или ремонтные чертежи;

- документы, которыми были разрешены отступления от заводских и ремонтных чертежей;

- сертификаты и другие документы, подтверждающие качество металла;

- акты лабораторных испытаний стали, которая не имеет заводского сертификата качества;

ДБН В.2.8-11-99 С.35

- сертификаты или акты испытании качества электродов;

- письменное заключение лаборатории, которая выполняла просвечивание сварных швов;

- извлечение из дипломов сварщиков, которые выполняли сварку металлоконструкций с указанием присвоенною сварщикам клейма;

- акты испытаний контрольных образцов.

При приемке металлоконструкций должны быгь проверены:

- соответствие фактических отклонении допускам, указанных в чертежах и этих ДБН;

- качество сборки целой конструкции и отдельных элементов;

- качество сварных швов в узлах и элементах;

- качество заклепочных и болтовых соединений;

- аккуратность внешнего вида металлоконструкции;

- наличие документов.

3.3 Соответствие металлоконструкции ее заводским и ремонтным чертежам определяется проверкой правильности взаимного расположения деталей, контролем толщин листов, размеров сечений профильной стали, размеров элементов и всей металлоконструкции, проверкой качества сборки и соответствия допускам, которые указаны на чертежах и в этих ДБН.

Замеры должны выполняться исправным и проверенным измерительным инструментом.

3.4 Контроль качества сварных швов выполняется методами, изложенными в подразделах этих ДБН.

3.5 Контроль качества заклепочных и болтовых соединений выполняется так, как указано в подразделе 1.4.8 этих ДБН.

3.6 Визуальным осмотром устанавливается отсутствие заметных глазу дефектов, тщательность выполнения и законченность металлоконструкции.

Отремонтированные металлоконструкции должны иметь аккуратный внешний вид. Конструкция не должна иметь искривлений, прожогов, незачищеных мест приваривания, которые остались после снятия технологических приспособлений, брызг металла, прихваток и т.п. Острые кромки деталей, которые могут угрожать травмированием обслуживающего персонала, должны быть затуплены.

3.7 Отклонения от геометрических размеров отремонтированных металлоконструкций не должны превышать значений, которые указаны в подразделе этих ДБН.

3.8 Приемка металлоконструкции оформляется актом. Акт приемки составляется в двух экземплярах. Один из них прикладывается к паспорту крана, а другой сохраняется у исполнителя ремонта.

3.9 Сведения о ремонте или замене любого элемента крановой металлоконструкции (включая заклепки и болты) должны быть зафиксированы в паспорте крана согласно ДНАОП 0-1.03.93.

В паспорте, в разделе о ремонтах необходимо сделать запись о характере выполненной работы и внести сведения и номера всех документов. Сами же документы должны храниться в специальной папке, которая служит дополнением к паспорту крана.

4 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ

4.1 Краны, металлоконсгрукции которых были отремонтированы, должны быть подданы полному техническому освидетельствованию согласно ДНАОП 0-1.03.93. Разрешение на работу отремонтированных кранов оформляется в соответствии с ДНАОП 0-1.03.93.

4-2 В металлоконструкциях при испытаниях, проведенных при полном техническом освидетельствовании, не должно быть каких-либо остаточных деформаций или послабления соединений.

4.3 При обнаружении во время испытаний каких-либо дефектов они должны быть устранены, после чего испытания, вызвавшие появление этого дефекта, должны быть повторены.

С.36 ДБН В.2.8-11-99

5 ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ

5.1 Хранить металлоконструкции, готовые к сборке, необходимо на складах или специально приспособленных для этого местах.

5.2 Металлоконструкции должны располагаться на металлических или деревянных стеллажах. При кратковременном хранении их допускается укладывать на шпалы, брусы или бревна. Хранение металлоконструкций непосредственно на земле не допускается.

5.3 Хранение незатрунтованных металлоконструкций без защиты от атмосферных осадков запрещается.

5.4 При хранении на стеллажах или подкладках металлоконструкции должны располагаться в один ярус. В виде исключения допускается укладка в два яруса. При этом вниз должны укладываться такие тяжелые конструкции, как поворотная рама, цевочный барабан и т.п. Сверху укладываются прокладки и на них кладутся легкие конструкции: кожухи, мелкие элементы стрел, каркасов и т.п.

5.5 При хранении больших конструкций (порталы, цевочные барабаны, поворотные рамы, стрелы и т.п.) необходимо следить за тем, чтобы эти конструкции не были сильно напряжены от своей собственной массы, для чего нужно обеспечить достаточное количество опорных точек.

5.6 Поверхность металлоконструкций, которые обработаны под сборку с механизмами или с другими конструкциями, должны быть смазаны бескислотной консистентной смазкой. Отверстия для осей шарниров необходимо защитить деревянными пробками.

5.7 Погрузка габаритных и негабаритных металлоконструкций на транспортные средства, их закрепление и перевозка должны выполняться в соответствии с действующими Правилами транспортных министерств и ведомств, а также чертежами на. крепление и перевозку разработанными соответствующими службами предприятий.

5.8 Состояние металлоконструкций после погрузки их на транспортные средства и после транспортирования проверяется соответствующими службами предприятия. Неисправность металлоконструкций проверяется внешним осмотром. Металлоконструкции не должны иметь повреждений от погрузки и перевозки, вмятин от стропов, неокрашенных мест и открытых обработанных поверхностей.

6 ГАРАНТИИ

6.1 Отремонтированные металлоконструкции должны быть приняты ОТК ремонтного предприятия..

6.2 Ремонтное предприятие гарантирует соответствие металлоконструкций требованиям технической документации и этих ДБН при выполнении условий монтажа, эксплуатации, транспортирования и хранения.

6.3 Гарантийный срок эксплуатации металлоконструкции после ремонта 12 месяцев со дня введения в эксплуатацию.

Приложение А ДБН В.2.8-11-99 С.37

Стали для ремонта и изготовления элементов металлоконструкций грузоподъемных кранов

Марка стали, категория (класс рочности)	Технические требования на прокат и трубы (ГОСТ, ТУ	Вид проката	Сортамент,толщина проката или трубы,мм	Дополнительные требования
10 группы В (215)	ГОСТ 8731 -87	Трубы безшовные горя-чедеформированные	До 7 вкл.	Применять только для раскосов и вспомогательных конструкций
20 группы В (216)	ГОСТ 10705-80 ГОСТ 1050-88	Трубы электросварные	До 10 вкл.	То же
16 Д (от 235 до 225)	ГОСТ 6713-75	Листовой Широкополосный Фасонный Сортовой		Ударная вязкость при минус 20°С и после старения металла листового проката - не менее 34 Дж/см²(3,5 кгс-м/см²), для остальных не менее 39 Дж/см²(4,0 кгс-м/см²)
Ст 3 пс 2	ГОСТ 14637-89	Листовой	До 5
Ст 3 сп 2	ГОСТ 535-88	Фасонный
(245)		Сортовой	До 12 вкл.
Ст 3 пс 5 (245)	ГОСТ 14637-89	Листовой	От 5 до 10 вкл.	Ударная вязкость при минус 20°С и после старения металла - не менее 29 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
	ГОСТ 535-89	Фасонный
		Сортовой	От 13 до 16 вкл
Ст 3 сп 5 (245)	ГОСТ 14637-89	Листовой	От 5 до 25 вкл.	То же
	ГОСТ 535-88	Фасонный
		Сортовой
Ст ЗГ пс 5 (245)	ГОСТ 14637-89	Листовой	От 11 доЗ0 вкл.	„
	ГОСТ 535-88	Фасонный
		Сортовой	От 11 до З0 вкл.
Ст 3 сп 6 Ст ЗГ пс З (295)	ГОСТ 14673-89	Листовой	От 10 до 40 вкл.	Ударная вязкость при минус 20°С и после старения металла - не менее 29 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
20 (245)	ТУ 14-3-611-77 ТУ 14-3-816-79	Трубы безшовные горя-чедеформированные	От 3 до 8 вкл.	То же
			От 8 до 10 вкл.
20 група В (345)	ГОСТ 8731-87	То же	До 10 вкл.	Трубы, изготовленные со слитка, который имеет маркировку буквой "Л", применять не разрешается. Тубы с толщиной стенки от 12 до 35 мм применять только для ступиц канатных блоков, стаканов флюгеров и подобных конструкций
09Г2С (265)	ТУ 14-3-1128-82	“	От 4 до 12	Ударная вязкость при минус 60°С - не менее 29 Дж/см²(3,0 кгс-м/см²)
			От 12 до 22 вкл.

Продолжение приложения А ДБН В.2.8-11-99 С.38

Марка стали, категория (класс прочности)	Технические требования надо прокат и трубы (ГОСТ, ТУ)	Вид проката	Сортамент, толщина проката или трубы, мм	Дополнительные требования
10Г2 (265)	ГОСТ 550-75	Трубы безшовные горячедеформирован- ные	От 4 до 12	Ударная вязкость после старения металла – при минус 40 оС – не менее 24,6 Дж/см2 (2,5 кгс. м/см2)
			От 12 до 22

09Г2С категория Е32 (290)	ГОСТ 5521-85	Листовой	От 32 до 60 вкл.	Ударная вязкость при минус 40°С не менее 49 Дж/см² (5,0 кгс-м/см²)
09Г2-2 (305)	ГОСТ 19281–89	Листовой Фасонный	До 5
		Сортовой	до 12 вкл.
09Г2-12(295)	ГОСТ 19281–89	Листовой	От 5 до 32 вкл	Ударная вязкость при минус 40°С и после старения метал- ла не менее 29 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
		Фасонный	От 5 до 20 вкл.
		Сортовой	От 12 до 32 вкл.
09Г2-12-2(315) 09Г2-12-3(335)	ТУ 14-16-23-89 ТУ 14-16-30-90	Листовой	От 5 до 32 вкл.	То же
09Г2С (335)	ТУ 14-3-611-77	Трубы безшовные горячедеформирован- ные	От 4 до 12 От 12 до 16 вкл.	“
09Г2С-2 (345)	ГОСТ 19281-89	Листовой
		Фасонный	До 5
		Сортовой	До 12 вкл.
09Г2С-12 (від 345 до 265)	ГОСТ 19281-89	Листовой	От 5 до 60 вкл.	“
		Фасонный	От 5 до 20 вкл.
		Сортовой	От 13 до 60 вкл.
09Г2С-12-2 (від 335 до 325)	ТУ 14-16-23-89	Листовой	До 50 вкл.
09Г2С-12-3 (від 345 до 325)	ТУ 14-16-23-89	Листовой	До 50 вкл.	“
09Г2С (345)	ТУ 14-3-1818-91	Трубы стальные горячедеформирован- ные прямоугольные	8	Ударная вязкость при минус 70^C'C - не менее 29,4 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
09Г2С категория Е32 (315)	ГОСТ 5521-86	Листовой	От 32 до 60 вкл.	Ударная вязкость при минус 40°С - не менее 1 49 Дж/см² (5,0 кгс-м/см²)
09Г2 категория Е32(305)	ГОСТ 5521-86	Листовой	До 32 вкл.	Ударная вязкость при минус 40°С - не менее ,34 Дж/см2 (3,5 кгс-м/см²) для толщины до 10 мм, при большей толщи- не - не менее 29 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²⁾.
		Фасонный	От 5 до 16 вкл.

Продолжение приложения А ДБН В.2.8-11-99 С.39

Марка стали, категория (класс прочности)	Технические требования надо прокат и трубы (ГОСТ, ТУ)	Вид проката	Сортамент, толщина проката или трубы, мм	Дополнительные требования
09Г2 категория Е32 (305)	ГОСТ 552186	Листовой	До 32 вкл.	Ударная вязкость при минус 40°С - не менее ,34 Дж/см2 (3,5 кгс-м/см²) для товщины до 10 мм, при більшей толщи- не не менее 29 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
		Фасонный	От 5 до 16 вкл.
18 ЮТ (4-23) (325)	ТУ 14-105-509-87	Листовой Замкнутые стальные профили	От 2,5 до 8	Ударная вязкость при минус 40°С - не менее З0 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
19ЮФТ(4-37)(365)	ТУ 14-105-509-87	То же	От 2,5 до 8 вкл.	То же
10Г2Б-12(375)	ГОСТ 19281-89	Листовой Фасонный	До 10 вкл.	"
115ГФ-12(375) (355) (345) (325)	ГОСТ 19281-89	Листовой Фасонный	От 5 до 10 вкл.	Ударная вязкость при минус 40°С - не менее 29 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
		Листовой Фасонный	От 10 до 20 вкл.
		Листовой	От 20 до 32 вкл.
		Фасонный
09Г2С-12-2 (от 345 до 305)	ТУ 14-16-30-90	Листовой	До 5 вкл.	Ударная вязкость при минус 40°С и после старения метал- ла - не менее 29 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
09Г2С-12-3 (от 365 до 325)	ТУ 14-16-30-90	Листовой	До 50 вкл.	То же
С 325	СТ СЕВ 4422-83	Листовой	От 5 до 32 мм	Ударная вязкость при минус 40°С и после старения метал- ла не менее 29 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
16ГС-2(325)	ГОСТ 19281-89	Листовой	До 5 мм	Ударная вязкость при минус 40°С и после старения метал- ла - не менее для листов до 10 мм-34 Дж/см²(3,5 кгс-м/см²), для для больших толщин не менее 29 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
16 ГС-12 (от 325 до 295)			От 5 до 32 мм
12Г2С-12-1 (345)	ТУ 14-1-4328-88	Листовой Широкополосный	До 10 вкл.	Ударная вязкость при минус 40°С - не менее 39 Дж/см² (4,0 кгс-м/см²)
(от 325 до 285)			От 10 до 5 вкл.	Ударная вязкость при минус 40°С и после старения метал- ла - не менее 34 Дж/см² (3,5 кгс-м/см²) ^;
12Г2С-12-2(375)	ТУ 14-1-4323-88	То же	До 10 вкл.	Ударная вязкість при минус 40°С - не менее 39 Дж/см² (4,0 кгс м/см²)
(от 355 до 335)			От 10 до 40 вкл.	Ударная вязкость при минус 40°С - не менее 34 Дж/см² (3,5 кгс-м/см²)
12Г2С-12-1 (345)	ТУ 14-1-4323-88	Фасонный	До 10 вкл.	Ударная вязкость при минус 40°С - не менее 39 Дж/см² (4,0 кгс-м/см²)
(от 325 до 305)			От 10 до 40 вкл.	Ударная вязкость при минус 40°С - не менее 34 Дж/см² (3,5 кгс-м/см²)

Продолжение приложения А ДБН В.2.8-11-99 С.40

Марка стали, категория (класс прочности)	Технические требования надо прокат и трубы (ГОСТ, ТУ)	Вид проката	Сортамент, толщина проката или трубы, мм	Дополнительные требования
12Г2С-12-2(375)	ТУ 14-1-4323-88	Фасонный	До 10 вкл.	Ударная вязкость при минус 40°С - не менее 39 Дж/см² (4,0 кгс-м/см2)
(от 355 до 335)			От 10 до 40 вкл.	Ударная вязкость при минус 40°С - не менее 34 Дж/см2 (3,5 кгс-м/см2)
16ГС-12-3 (от 353 до 334)	ТУ 14-16-23-89	Листовой	До 50 вкл.	Ударнаявязкость при минус 40°С и после старения метал- ла - не менее 29 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
10ХСНД-2(390) 10ХСНД-12(390)	ГОСТ 19281-89	Листовой	До 5 вкл.	Ударная вязкость при минус 40°С и после старения мета- ла – не менее: листового проката толщиной до 40 мм – 39 Дж/см² (4,0 кгс м/см²); фасонного проката толщиной до 20 мм - 34 Дж/см²(3,5 кгс-м/см²)
		Фасонный
		Листовой	От 5 до 40 вкл.
		Фасонный	От 5 до 20 вкл.
10ХСНД-12-2(412)	ТУ 14-16-23-89	Листовой	От 32 до 40 вкл.	Ударная вязкость при минус 40°С и после старения металла - не менее 29 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
10ХСНД-12-2 (410) 10ХСНД-12-3 (430)	ТУ 14-16-30-90
10ХСНД-3 (390)	ГОСТ 6713-75	Листовой	От 8 ДО 40 вкл.	Ударная вязкость при минус 20°С и после старения метал- ла - не менее 29 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
		Фасонный	От 8 до 25 вкл.
10ХСНД категори Е40 (390)	ГОСТ 5521-86	Листовой	От 5 до 15 вкл.	Ударная вязкость при минус 40°С - не менее 49 Дж/см² (5.0 кгс-м/см²)
			От 16 до 32 вкл.	Не менее 39 Дж/см² (4,0 кгс-м/см²)
		Фасонный	От 4 до 10 вкл.	Не менее 49 Дж/см^ (5,0 кгс-м/см²)
12Г2Б-12 (390)	ГОСТ 19281-89	Листовой	До 10 вкл.	Ударная вязкость при минус 40°С - не менее 44 Дж/см² 4,5 кгс-м/см2)
14Г2АФ-12(390)	ГОСТ 19281-89	Листовой	От 10 до 50 вкл.	Ударная вязкость при минус 40°С и после старения метал- ла - не менее 39 Дж/см² (4.0 кгс-м/см²)
14Г2АФ(390)	ГОСТ 8731-87 ГОСТ 19281-89	Трубы безшовные горя-чедеформированные	До 22 вкл.	Ударная вязкость при минус 40°С - не менее 29 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
15Г2АФДпс-15(390)	ГОСТ 19281-89	Листовой	От 10 до 32 вкл.	Ударная вязкость при минус 40°С - не менее 39 Дж/см² (4,0 кгс м/см²)
15Г2СФ-12(390)	ГОСТ 19281-89	Листовой	От 5 до 32 вкл.	То же
		Фасонный	От 5 до 20 вкл.	Ударная вязкость при минус 40°С и после старения метал- ла - не менее 34 Дж/см² (3,5 кгс-м/см²)
16Г2АФ-12 (420)	ГОСТ 19281-89	Листовой	От 10 до 50 вкл.	Ударная вязкость при минус 40°С и после старения метал- ла - не менее 34 Дж/см² (3,5 кгс-м./см²)

Окончание приложения А ДБН В.2.8-11-99 С.41

Марка стали, категория (класс прочности)	Технические требования надо прокат и трубы (ГОСТ, ТУ)	Вид проката	Сортамент, толщина проката или трубы, мм	Дополнительные требования
09Г2ФБ-12 10Г2ФБ-12(450)	ТУ 14-1-4083-86	Листовой	От 4 до 9 вкл.	Ударная вязкость при минус 60°С - не менее 59 Дж/см² (6,0 кгс-м/см²)
431			От 10 до 28 вкл.	Ударная вязкость при минус 60°С - не менее 39,2 Дж/см² (4,0 кгс-м/см²)
22ГЮ-12 (от 470 до 352)	ТУ 14-1-4598-89	Листовой Рулонный	До 11 вкл.	Ударная вязкость при минус 40°C и после старения - не менее 29 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
ABI (490)	ТУ 14-156-8-89	Трубы безшовные горячедеформирован- ные термоусиленные	От 18 до 36 вкл.	Ударная вязкость при минус 40°C - не менее 47 KCV Дж/см² (4,8 кгс-м/см²)
ABI – ІІІ (490)	ТУ 14-156-8-89	То же	От 18 до 36 вкл	Ударная вязкость при минус 50°С - не менее 78 KCV (8,0 кгс-м/см²)
13ХГМРВ-12(590)	ТУ 14-1-1156-79	Листовой	От 16 до 50 вкл.	Ударная вязкость при минус 40°С - не менее 39 Дж/см² 4,0 кгс-м/см²)
14ХГНМД-12(686)	ТУ 14-1-2659-79	Листовой	От 3 до 30 вкл.	То же
І2Х2Г2НМФТ-12(685) после охлаждения из прокатного нагрева и отпуска при 650°С	ТУ 14-1-4891-90	Листовой	От 3 до 35 вкл.	Ударная вязкость при минус 40°С - не менее 39 Дж/см² (4,0 кгс-м/см²) (Острый надрез)
(980) после охлаждения на воздухе из прокатного нагрева
14ХГН2МДАФБ-12(690)	ТУ 14-1-2659-79	Листовой	От 4 до 50 вкл.	Ударная вязкость при минус 40⁰C - не менее 39 Дж/см² (4,0 кгс-м/см²)
07ХЗГНМЮА (770)	ТУ 14-3-1820-91	Трубы безшовные холо-днодеформированные	До 5 вкл.	Ударная вязкость при минус 40°C и после старения метал- ла – не менше 29 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
07ХЗГНМЮА-12(784)	ТУ 14-1-3370-82	Листовой	До 20 вкл.
15ХГН2МАФАч-12(960) закалка с отпуском	ТУ 14-1-4880-90	Листовой	От 10 до 50 вкл.	Ударная вязкость при минус 40°С и после старения метал- ла – не менше 50 Дж/см² (6,0 кгс-м/см²) и после механиче- ского старения металла - не менее 31 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²)
(1040)термомеханическое усиление
(570) нормализация с отпуском

Приложение Б ДБН В.2.8-11-99 С.42

Стали для ремонта и изготовления вспомогательных элементов металлоконструкций грузоподъемных кранов

(лестниц, перил, переходных площадок, кожухов, обшивки кабин и иных вспомогательных конструкций)

Марка стали, категория (класс прочности)	Технические требования на прокат и трубы (ГОСТ, ТУ)	Вид проката	Сортамент,толщина проката или трубы, мм	Дополнительные требования
Ст 3 кп (225)	ГОСТ 14637-89	Листовой	До 5
	ГОСТ 535-88	Фасонный
		Гнутый профиль
		Сортовой	До 10 вкл.
СтЗ пс, СтЗ пс2 (235)	ГОСТ 14637-89	Листовой	До 10 вкл
	ГОСТ 535-88	Фасонный
		Гнутый профиль	До 8 вкл.
		Сортовой	До 25 вкл.
Ст 3 сп 4. Ст 3 сп 5 (235)	ГОСТ 14637-89 ГОСТ 535-88	Листовой Фасонный Сортовой	До 25 вкл	Ударная вязкость при минус 20°С и после старения металла -не менее 29 Дж/см² (3,0 кгс м/см²)
СтЗГпс4. СтЗ Гпс 5 (235)	ГОСТ 14637-89	Листовой	До 25 вкл	То же
	ГОСТ 535-88	Фасонный
		Сортовой
Ст 3 сп 4, Ст 3 сп 5 (245)	ГОСТ 14537-89	Гнутый профиль (в т.ч. из рулонного проката)	До 8 вкл.	“
Cт3 Гпс4, СтЗ Гпс5 (245)	ГОСТ 14637-89	То же	До 8 вкл.	“
Ст 3 сп 4 (225)	РСІ-70	Листовой	От 11 до 25 вкл	“
		Фасонный
		Сортовой
СтЗспДТУ-1 СтЗпсДТУ-1 Ст 3 Гпс ДТУ-1 (295)	ТУ 14-1-4218-87	Листовой	До 10 вкл.
СтЗ сп ДТУ-2 Ст 3 пс ДТУ-2 Ст 3 Гпс ДТУ-2 (325)
Ст 3 сп ДТУ-3 Ст 3 пс ДТУ-3 Ст 3 Гпс ДТУ-3 (343)
08 пс,08,10,10 пс, 15, 20, 20 пс, (від 350 до 260)	ГОСТ 16523-89	Листовой	До 3,9 вкл.	Группа прочности от К 260 до К 350 4-й и 5-й категорий
СтЗ (всех степеней раскис-ления,кром кипящей) (350)	ГОСТ 16523-89	Листовой	До 3,9 вкл.	Группа прочности OK 360 4-й и 5-й категорий

Приложение В ДБН В.2.8-11-99 С.43

Присадочные материалы для сварки

Отрасль

применения

Марки электродов, ГОСТ

Марки флюсов,

ГОСТ, ТУ

Сварная проволока, ГОСТ, ТУ

Марки сталей,кото- рые рекомендова-

ны для сварки

для сварки под флюсом

для сварки в среде углекислого газа или аргона

Для сварки несущих конструкций из угелеродистых . горячекатанных сталей

УОНИ-13/45:СМ-11;МР-3;

ОЗС-2; АНО-3: ОЗС-6; ОЗС-4: УП-2/45; УП-1/45: АНО-4;

РБУ-5; ЗРС-2; ОЗС-21

Все по ГОСТ 9467-75

АНО-21 ТУ 14-4-1449-87

АНО-24 ТУ 14-4-1449-87

АНО-29М ТУ 14-4-1351-85

АНО-32 ТУ 14-4-1609-90

АНО-13 ТУ 14-4-1684-91

АНО-18 ТУ 14-4-1684-91

АН-348А, АН-348АМ, ОСЦ-45, АН-60, АН-43, АН-47

Все по ГОСТ 9087-81;

АН-67А

ТУ 14-19-58-89

Св-0,8: Св-0,8А:

Св-0,8 ГА

ГОСТ 2246-70

СВ-08Г2С ГОСТ 2246-70.

Св-09Г2СЦ

ТУ 14-1-3735-84;

Св-14Г2сч ТУ 14-1-3487-82; ПП-АН-8 ТУ 14-4-1059-80;

ПП-АН-9 ТУ 14-4-1116-81

ПП-АН-1 ОТУ 14-4-1123-81

ПП-АН-26 ТУ И ЭС 805-91

Стали марок

Ст3 пс 5

Ст3 сп 5

Ст 3Г сп 5

Ст 3Г пс 5, 20

10, 16 Д

Для сварки несущих конструкций из низколегированных сталей в горячекатанном

и термообработанном состоянии поставки

ВСН-3, ДСК-50. СМ-11,

УП-1/55.УОНИ-13/55 УП-2/55;

К-5А, ИТС-46. УОНИ-13/65

(все по ГОСТ 9467-75)

АН-348А. АН-348АМ. ОЦС-45, АНК-47, АН-43, АН-47, АН-65

(все по ГОСТ 9087-81) АН-67А ТУ 14-19-58-89

Св-08ГА. СВ-10Г2, Св-10ГА. Св-10НМА, СВ-08ХМ.

СВ-08ХНМ

(все по ГОСТ 2246-70)

СВ-08ГМТУ 14-1-2562-78 СВ-08ГНМ ТУ 14-1-2563-78

СВ-08Г2С ГОСТ 2246-70,

Св-09Г2СЦ

ТУ 14-1-3735-84.

Св-14Г2Сч ТУ 14-1-3487-82, ПП-АН-8 ТУ 14-4-1059-80;

ПП-АН-9 ТУ 14-4-1110-81:

ПП-АН-10 ТУ 14-4-1123-81: ПП-АН-26 ТУ-ИЭС 805-91 ; ПП-АН-29

ТУ 88-УССР-85.373-89;

ПП-АН-38 ТУ 14-1-2503-78

09Г2, 09Г2С,16ГС, Ст3 сп 6,15ХСНД, 10ХСНД, 12Г2С,18ЮТ, 19ГФТ

10Г2Б, 16ГФВ,

ё15Г2АФДпс,14Г2АФ 16Г20Ф,Ч-44, 22ГЮ,

10Г2ФВ, АБ-1,

АВ-11

Продовження додатку В ДБН В.2.8-11-99 С.44

Отрасль

применения

Марки электродов, ГОСТ

Марки флюсов,

ГОСТ, ТУ

Сварная проволока, ГОСТ, ТУ

Марки сталей,кото- рые рекомендова-

ны для сварки

для сварки под флюсом

для сварки в среде углекислого газа или аргона

Для сварки несущих конструкций из высокопрчных сталей в термообработанном

состоянии поставки

АНП-2; АНП-6П: АНП-8; АНП-9 (все по ГОСТ 9467-75)

АН-17М: АН-43

(все по ГОСТ 9087-81)

Св-08ХН2ГМЮ

ГОСТ 2240-70

Св-08ХН2Г2СМЮ

ГОСТ 2246-70

Св-10ХН2ГСМФТЮ

ТУ 14-1-02-89

СВ-08ХН2ГМЮ

ГОСТ 2246-70

СВ-08ХН2Г2СМЮ

ГОСТ 2246-70

Св-10ХГ2СМА

ГОСТ 2246-70

СВ-10ХН2ГСМФТЮ

ТУ 14-1-4882-89.

Св-07ХНЗГМФТЮ

ТУ 14-1-4882-89,

ПП-АН-57 ТУ ИЭС 390-83

14ГНМД,

13ХГМРБ, 12Х2Г2НМФТ. 14ХГН2МДАФВ, 07ХЗГНМЮА, 15ХГН2МАФАЧ, 16Г2АФ. 16Г2АФДпс, 12ГН2МФАЮ, 12ГНЗМФАЮДР

Для сварки вспомогательных конструкций из углеродистых сталей

АНО-1, ВСЦ-2. АНО-3, AHO-4, AHO-5. AHO-6

(все по ГОСТ 9467-75)

АН-348, ОСЦ-45 :

по ГОСТ 9087-84

Св-08, СВ-08А

по ГОСТ 2246-70

СВ-08Г2С ГОСТ 2246-70

Св-09Г2СЦ ТУ 1 -4-1 -3735-84

СтЗ кп, СтЗпс,

Ст 3 пс 2,

СтЗ сп 4,

СтЗ сп 5, 08 пс, 15пс, 15,20,20пс

ДБН В.2.8-11-99 С.7

Закінчення таблиці 1.1

Марка електрода

ГОСТ 9467

Діаметр, мм

Положення зварного шва

нижнє

вертикальне, горизонтальне

стельове

Сила струму, А

УОНИ 13/65

3

80-100

60-80

60-80

4

130-150

90-110

110-120

УОНИ 13/55

3

100-130

90-120

90-120

4

130-160

100-130

120-140

УОНИ 13/45

3

160-230

120-180

130-180

4

190-300

150-170

150-170

СМ-11

3

160-220

140-180

140-180

4

200-250

160-200

МР-3

3

120-130

100-110

100-110

4

160-200

140-180

140-180

АНО-4

3

100-140

90-110

100-120

4

170-210

140-150

140-170

Стикове без скосу кромок, двостороннє

5-6

1,2

300-320

25-32

20 25

12-20

1,5-1,6

Стикове зі скосом кромок, двостороннє

10-12

1,6

340-380

32-34

12-14

20-25

1,8-2,0

Таврове без скосу кромок, двостороннє